包钢智慧物流稳步发展

 当今，随着物联网、云计算、大数据、人工智能、5G等新一代高新技术的快速发展，智慧物流行业也得到了很大的发展。尤其是包钢物流行业这几年发展效果显著，其智慧物流正稳步发展。

包钢，国家三大钢铁工业基地之一。从1959年周恩来总理亲临包钢为1号高炉出铁剪彩，到2019年上半年产铁720万吨、钢752万吨，营收达到440.87亿元，历经淬火成钢的时代洗礼。如何为钢铁物流行业降本增效，扩大行业规模?包钢向地方经济社会发展交出了一份沉甸甸的答卷：从研发国际首个在用矿卡无人驾驶运输系统、在国内首个实现无人矿卡编组的工程应用，到建设智慧物流系统，包钢正深化供给侧结构性改革，扎实推进高质量发展，立志在新时代振兴崛起，全面建设现代化新包钢。

智能制造无人驾驶让矿区更智能

内蒙古包头白云鄂博矿区东采场内，一辆高达6.8米、载重170吨的无人驾驶矿车在精准停靠后，自动倾卸掉了矿石，而车上的司机并未进行任何操作。操控室内，技术人员根据实时传输回来的视频及数据正有条不紊地进行调试。

这正是5G条件下，无人驾驶在我国矿区重型运矿车的首次运用。据了解，为响应《中国制造2025》规划，落实国家“智慧矿山”发展行动，2018年，包钢集团与踏歌智行、包头市政府、北方股份、北京航空航天大学、中国移动内蒙古分公司、华为集团正式签订合作协议，共同推进稀土露天矿(白云鄂博矿)无人驾驶示范样板工程。目前，4台经过改装的无人驾驶重型运矿车已经在白云鄂博矿东采区进行调试，预计今年年底正式上线。

在包钢(集团)公司副总经理兼包钢股份董事长李德刚看来，这是包钢实现5G技术下智慧矿山蓝图的核心第一步。

新技术激发新动能

一次次的探索、一次次的路测，凭借激光雷达与毫米波雷达的双重加持，重型矿区运输车实现准确行驶和精准停靠，将横向误差和航向误差限制在厘米级别，结合车辆协同运作平台，车辆实现了在最优线路和最节省的状态行驶。其构建的露天铁矿石石方—铁矿原石运输矿卡无人驾驶作业集群，可以最大程度减少工程现场作业人员数量，有效确保人员安全。

据了解，智慧矿区无人驾驶矿车项目基于中国移动5G网络，依托自研核心平台提出的分级决策自动驾驶解决方案，融合GPS、视觉感知等技术，利用车载传感器、路测传感器的多层面数据，构建多维时空模型，确保车辆的环境感知。不断强化5G边缘计算能力与核心云计算能力，打造自动驾驶分级决策“大脑”，进而满足自动驾驶对高性能计算的需求。

在白云鄂博矿东采区，记者发现无人驾驶矿车不仅能够实现车辆的远程操控、自动避障等功能，而且能够根据云站运行平台协同工作，实时调度。

“无行人困扰、线路相对固定，这正是无人驾驶技术落地最理想的场景。”李德刚说。在今年8月，该项目通过专家技术评审会，专家一致认为成果在多传感器融合感知、基于C-V2X(4G/5G)多模通信智能协同交互、基于云智能的铲与车、车与车协同控制和动态路径规划等方面取得重大技术突破。评审评委会建议加快推进大规模工程应用，加快5G多模通信技术与无人驾驶运输系统技术的深度融合。

“未来将以无人驾驶为核心，通过5G技术把矿区生产全过程实现无人化。”李德刚告诉记者，无人驾驶的车载摄像头与乘用车不同，需要周边360度摄像头，将车况、路况等数据实时传输，“这些数据非常需要5G技术的支撑，因为5G技术速度快、传输量大，没有5G条件的智慧矿山建设起来非常困难。”

无人化安全更高效

白云鄂博矿区，是目前世界上最大的稀土矿，每年产能达到1650万吨。这里海拔1500米，冬季寒风刺骨，用当地人的话说“风一打棉衣都穿透了”。

据包钢集团白云鄂博铁矿设备部副部长霍光介绍，白云鄂博矿区内司机平均年龄在52岁左右，未来几年即将面临退休潮。然而白云鄂博常年多风，冬季零下30摄氏度的严寒更让新到矿上工作的年轻人很难坚持下去。“目前，我们还有20多个司机岗位缺口。未来无人驾驶项目落地之后，工作环境变得更好，也不用司机三班倒，不但能解决招人难的问题，还能大幅降低人工成本。”霍光说。

矿区地质状况复杂，重型运矿车非同一般车辆，总高6.8米，轮胎的高度就达到3米左右，价格也达到2000万—3000万元，无人驾驶可以保证车辆24小时处于最优工作状态，提升了车辆的出勤率，也减免了大量的维修成本和采购成本。据统计，在智能化管理下，矿区综合效益将提升10%以上，整体能耗下降5%以上。

安全事故频发是公认的矿区生产痛点，驾驶如此庞大的车辆，在狭窄的车道上行驶，驾驶室内的视线盲区达20米，还要预防突发的轻微滑坡，这对于驾驶员提出了严苛的要求。如何通过智能化手段降低事故率?无人驾驶无疑给出了答案。李德刚介绍，未来司机只需要坐在操控室，通过远程智能调度监控平台对车辆进行监控，安全风险低且工作环境更舒适。

“矿区运输核心就是采集和运输，如何把采和运实现自动化是提升效率最核心的问题。”李德刚说，“并不是只建设一个信息系统，生产的每一个环节包括打孔、爆破、电铲等均实现在操控室操作，无需作业人员在现场实操。我们要打造真正的智能矿山，预计2020年年底实现全部‘无人化’。”

“在特定区域内设定电子围栏，每个进入区域的作业人员和车辆都有定位芯片，运用车联网系统进行主动监测，可以对他们进行预先管理。当车辆遇到作业人员时，可自动避让，最大程度降低风险。”李德刚告诉记者，运矿车辆无人驾驶、无人机测绘地理信息、矿山生产调度监控等都在逐步建设，最终实现矿山生产运营自动化管理。