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三大壁垒攻破我国PLC光分路器芯片占全球市场50％份额

我国光电子芯片，已在豫北小城鹤壁获得突破。其中的PLC光分路器芯片早在2012年就实现国产化，迫使国外芯片在中国市场的价格从每晶圆最高时2400多美元降到100多美元。目前已占全球市场50％以上份额。更了不起的是，他们研发的阵列波导光栅（AWG）芯片，在骨干网、高速数据中心及5G基站前传等领域获重大突破，其中，骨干网AWG进入相关领域知名国际设备商供应链，高速数据中心及5G应用技术有望在国际竞争中领跑。近日，他们已在5G前传循环型波分复用、解复用芯片核心技术方面，开始实验验证工作。攻克光电子芯片三大壁垒 5月17日，记者前往鹤壁采访。在仕佳光子展厅里，吴远大介绍，在目前世界上100多类高端光电子芯片中，国内有两大类全系列化芯片技术基本实现国产化。一类是主要应用于光纤到户接入网中的PLC光分路器芯片，另一类是主要应用于骨干网、城域网、高速数据中心和5G领域的阵列波导光栅芯片。“这两类芯片，都是我们公司研发的。”吴远大说。今年45岁的吴远大，是中国科学院半导体研究所研究员，主要致力于高性能无源光电子材料与器件的应用基础研究，同步开展PLC光分路器芯片及阵列波导光栅芯片的产业化技术开发工作。2011年，作为我国光电子事业主要开拓者王启明院士团队的一员，他与所里的6个年轻人一起，来到鹤壁担任河南仕佳光子科技股份有限公司常务副总裁，开展院企合作，开启我国高端光电子芯片的产业化之路。吴远大说，在国家863计划、973计划项目资助下，中科院半导体所对这些芯片已经开展了十多年的基础研究，但由于三方面原因，此前一直没有产业化。一是高质量的高折射率差硅基SiOx集成光波导材料基础薄弱。微电子技术中二氧化硅薄膜材料的厚度，一般仅为几百纳米；而平面集成光波导芯片中，则要求二氧化硅膜的厚度高达几个微米，甚至几十个微米，要求无龟裂、无缺陷，且更偏重二氧化硅材料的光传输性质。国外生长硅基SiOx集成光波导材料的方式主要有两种：以欧美为代表的化学气相沉积法（PECVD），以日本、韩国为代表的火焰水解法（FHD）。PECVD法精度较高，操控性好；FHD法生长速率快，产业化效率更高，二者各有优缺点。而国内缺乏相关应用基础研究。二是芯片工艺水平达不到芯片产业化需求，特别是在整张晶圆的均匀性、稳定性方面，如二氧化硅厚膜的高深宽比和低损耗刻蚀工艺。三是在产业和市场导向上，过去偏重于买，拿市场换技术。 “我们带着这些研究成果来到鹤壁，也许是厚积薄发，2011年建立专用研发生产线，2012年就完成产业化工艺技术开发，2015年PLC光分路芯片全球市场份额达到50％。那一年，我们出货芯片2000多万颗；今年前4个月，每月产量都在200万颗以上。国际上芯片产业化十来年才能走完的路，我们三四年就实现了。”吴远大说。两大研发计划，攻克两座光电芯片山头在光分路器芯片成功实现产业化的同时，他们又把目光投向了阵列波导光栅芯片（AWG）开发。 2013年，国家863计划“光电子集成芯片及其材料关键工艺技术”项目，由仕佳光子牵头承担，吴远大担任课题负责人。他们采用等离子体增强化学气相沉积和火焰水解法相结合的二氧化硅厚膜生长原理，改进厚膜生长设备，通过对多层结构的二氧化硅材料进行多组分、抗互溶的掺杂，结合梯度高温处理及干法刻蚀工艺制程，获得了不同折射率差的低损耗、低应力、高品质、高折射率差SiOx光波导材料，且材料生长效率显著提升，弥补了硅基SiOx集成光波导材料基础薄弱的难题，为AWG芯片的产业化打下了坚实基础。进一步，在国家重点研发计划项目“高性能无源光电子材料与器件研究”资助下，又攻克了多项芯片关键工艺技术，在六英寸硅基/石英基SiOx晶圆工艺的均匀性、重复性和稳定性方面获得了专利或专有技术，培养了十多位专项工艺技能人才，实现了芯片工艺能力与产业化技术的融合融通，研制成功的4通道、8通道及16通道AWG芯片，打破了国外对我国高性能AWG芯片产业化技术的长期垄断，实现了在国际市场上与国外企业同台竞争。目前，项目团队拥有AWG芯片设计及工艺核心发明专利十多项，并获得了2017年度国家科技进步二等奖，提升了我国下一代（5G）通信主干承载光网络和光互连建设的核心竞争力。开辟高速DFB激光器芯片产业化新征程现在，仕佳光子又引进中科院半导体所王圩院士团队，开始了高速DFB激光器芯片产业化的新征程。两个院士团队的13名专家常年驻扎在鹤壁。鹤壁则以仕佳光子为龙头，引进了上海标迪、深圳腾天、威讯光电等十多家上下游配套企业，成立了6大省级以上技术研发创新平台。一个有“芯”的“中原硅谷”正在鹤壁崛起！ “中国芯片虽然已经在个别领域赶上了国外先进水平，甚至超越了国外技术。” 但是，吴远大说，“整体而言，要全面追赶上还需要20年。所以，必须瞄准主要芯片，全面实现国产化！”而这正是他们下一步要攻克的目标。

时间：2020-06-04 关键词： plc 光分路器
基于PLC控制系统的气体调节系统浅析

0 概述气体公司调节间于2001年10月投入运行，是我厂技改项目的配套工程。其作用是提供调节适当的生产用气（氧气、氮气及氩气），来满足生产单位的需求。近几年，随着我厂生产规模的逐步扩大，就更加要求气体调节在生产中的稳定性和快速性，而目前传统的二次仪表已无法满足现有的控制需求。主要表现在： 1）过程自动化程度低，信息采集和反馈仍采用传统的二次仪表，致使数据采集缓慢、调节滞后，降低了系统运行的稳定性。 2）仪表内部信息储存量小，采集的压力、流量等数据无法长期保存，不便于日后生产工作的历史查询和分析。 3）系统可靠性低，需要配专人负责该系统的运行，造成了人工成本的上升。鉴于以上三点，通过采用PLC（可编程控制器）控制系统，解决当前存在的问题。 1 PLC控制系统的特点及组成 PLC在现代工业控制领域中早己得到了广泛的应用。以PLC的控制功能而言，具有严谨、方便、易编程、易安装、可靠性高等优点。它通用性强，适应面广，特别在数字量输入/输出等逻辑控制领域有无可比拟的优点。PLC具有丰富的逻辑控制指令和高级应用指令，它提供高质量的硬件、高水平的系统软件平台和易学易编程的应用软件平台。另外，PLC即有自身的网络体系又有开放I／0及通讯接口，很容易组建网络并实现远程访问。 PLC采用Siemens公司生产的S7-300系列，由于现场的PLC系统与主控室的上位机距离较远（800米左右），因此通讯系统需成对加装RS-485中继器，另外在现场增加TP27-10//触摸屏进行数据显示，确保系统运行的稳定性。系统组成如图1所示。 1.1 系统结构及硬件配置根据控制需求，CPU模块采用CPU314、数字量输入（DI）采用SM321模块，数字量输出（DO）采用 SM322模块，模拟量输入（AI）采用 SM331模块，模拟量输出（AO）采用 SM332模块以及IM365等模块组成，IM365实现机架扩展，上位监控机采用SIEMENS公司CP5611网卡完成计算机与PLC之间的数据通讯。整个通讯网络采用MPI的通讯协议，从上位机上可对整个气体调节过程进行监控和操作。 1．2控制系统的功能实现 PLC程序的编制直接关系着供气系统能否正常工作，而程序设计的关键在于编程者对工艺系统的理解程度和程序编制技术的灵活应用。因此，在程序设计中首先考虑了供气压力调节系统的特点，将程序设计细化，分成多个程序模块，实行模块化编程。这样既可以方便的增加或删除程序模块，便于现场对工艺的调整，又可针对配套设备可控性对不同程序模块进行完善。 PLC的编程软件采用SIEMENS公司的SIMATIC STEP7 V5.1软件平台用来完成硬件组态、地址和站址的分配以及编制整个生产过程的控制程序的。上位机监控软件采用国产软件组态王，全部采用汉化界面，便于系统的开发与操作，该系统运行于Windows2000中文平台，可实现对生产过程的全面监控，对重要参数形成历史记录，以报表或曲线的形式显示给操作人员。通过VB语言脚本，可以在主控室的上位机显示重要参数的历史趋势、实时趋势，实现压力调节的手自动切换、操作、压力的高、低限报警、流量数据的显示与累计，满足高生产率的调度需求。 1.3 现场显示现场采用TP27触摸屏进行参数显示、控制，触摸屏程序由组态软件来完成，人机界面采用中文菜单，界面友好，操作方便，功能较强，主要用于现场压力、流量、阀位的显示与操作。可作为操作人员现场操作的依据。 1.4 工控机配置工控机采用研华IPC-610，通过CP5611卡，完成S7-300 PLC与工控机的通讯。主要完成下列任务：传送现场监控数据；运行监控；故障记录和排除提示；参数设置；生产数据管理和处理；图形化示教和离线编程。 2 系统实现了供气系统的自动控制和监控，主要包括如下功能： 1）灵活的操作方式以及强大的系统控制功能：系统可以实现上位机操作、控制柜触摸屏操作和就地手动操作； 2）报警功能：当压力超过工艺要求，可在现场、就地实现高、低限压力报警； 3）简单、方便的参数设定：压力调节阀的压力设定值、P、I、D等参数可以在上位机中设定。 2.1 系统控制功能（1）过程控制的功能： 1）系统对供气压力实现了PID自动调节控制； 2）对所采集的模拟信号进行线性化、滤波、工程单位转换处理； 3）实现了流量信号的温、压补偿，提高了仪表的测量精度。（2）逻辑控制联锁逻辑控制实现开/关的控制，逻辑控制及用户自定义功能块等。系统实现了电磁阀控制以及参数越限报警等功能。（3）人机接口 HMI系统中包含主工艺画面，各系统送气压力、流量，供气压力调节等多幅画面，画面直观、丰富，具备PID在线调节、在线显示调节曲线功能，包括过程量变化趋势的实时趋势曲线、历史趋势曲线。（4）报表打印以报表形式绘制报警记录、历史记录画面，调节间数据报表。实时趋势曲线和历史趋势曲线可随意设定时间段，打印在线趋势，历史趋势曲线。 3 软件设计根据该系统具体情况，PLC系统软件设计过程中着重要考虑的是以下几个方面：（1）数据采集及工程量转换（2） PID算法（3）流量温压补偿计算以及流量的累积计算对于系统中的逻辑控制选用梯形图（LADDER）编程，直观、方便；对于PID回路控制流量温压补偿计算以及流量的累积计算部分则采用语句表（STL）编程，结构紧凑而又灵活。 PID调节是该系统中最为重要的控制程序，因此特将PID算法作一重点介绍。 3．1 ＰＩＤ算法 STEP7提供了两种常用的PID算法：连续型PID（FB41）和离散型PID（FB42），根据实际要求，选用的是FB41。并在组态王中使用画图功能模拟一个PID调节器的操作面板，完成PID调节控制中的手/自动切换、给定值输入、手动输出值输入、PID参数（比例系数、积分时间）输入等功能。 PID算法的输出实际上是比例（P）、积分（I）、微分（D）三部分作用之和：Ｍｎ＝ＭＰｎ＋ＭＩｎ＋ＭＤｎＭＰｎ＝ＧＡＩＮ？（ＳＰｎ－ＰＶｎ）ＭＰｎ＝ＧＡＩＮ？ＴＳ／ＴＩ？（ＳＰｎ－ＰＶｎ）＋ＭＸＭＤｎ＝ＧＡＩＮ？ＴＤ／ＴＳ？（ＰＶｎ－１－ＰＶｎ）Ｍｎ：第ｎ次采样时刻的输出值。ＭＰｎ：第ｎ次采样时刻的比例作用，与偏差成正比。ＭＩｎ：第ｎ次采样时刻的积分作用，可以消除静差，提高控制品质。ＭＤｎ：第ｎ次采样时刻的微分作用，根据差值的变化率调节，可抑制超调。ＳＰｎ：第ｎ次采样时刻的设定值。ＰＶｎ：第ｎ次采样时刻的过程值。ＭＸ：第ｎ－１次采样时刻的积分作用，每次采样计算后自动刷新。ＧＡＩＮ：回路增益，P参数。ＴＩ：积分时间常数，即I参数。ＴＩ：微分时间常数，即D参数。ＴＳ：采样时间。从上面的公式中可以看出，参数P（GAIN）与P、I、D作用都是成正比的，它决定了PID回路的灵敏度，即调节速度的快慢；Ｉ参数越大，积分作用越弱，而D参数越大，微分作用越强。不能单靠理论计算来确定PID参数，唯一的衡量标准就是被控参数（压力）的精度和稳定度，所以在实际调试中，都是参照被控参数的实时曲线，反复观察分析，从而达到最佳的控制效果。 4 采用该系统的意义（1）计算机化管理使得系统信息储存量大，数据采集与反馈及时、准确，系统的生产数据可实现长期保存，有利于生产数据的历史查询和故障的即时排除；（2）该系统投入运行后，通过计算机显示与控制，提高了过程自动化的程度，可实现无人调节操作，减少了操作环节，降低了运行成本，使系统的管理和控制上了一个新台阶。 5 结束语该系统自2005年7月投入运行后，工作稳定、可靠，成功地实现了全部控制功能，取得了比较好的控制效果，达到了预期的控制指标。

时间：2020-06-04 关键词： plc 控制系统
威纶通MT607触摸屏的初步认识

触摸屏是做工控行业经常接触的一个人机交互界面，将我们的设备参数等相关设置反应到屏幕上，将操作人员的操作动作反馈给我们的PLC或者其他设备，这就是触摸屏的作用。现在的触摸屏越来越先进，无论是画面的清晰度，还是各种功能，都区域完善，市面上的厂家品牌也比较多，对于触摸屏的学习，其实也不是那么难，相应的厂家，都有相应的编程软件，个人认为,触摸屏的学习，大约分为以下几个步骤： 1、通讯过程通讯，一个是我们编程软件与触摸屏的连接，另一个是我们触摸屏与工控设备,比如PLC的通讯，这是我们的基础，通讯不建立起来，什么都都无法再进行下去了。 2、画面的绘制这点对于我们编程人员的美术功底，还是需要点的，我们做画面，美观简介，能够充分反映出工艺流程，这样最好了。 3、算法及I/O点关联我们需要将PLC或者其他工控设备的数据与我们的触摸屏内部数据相连接，实际上就是讲I/O与触摸屏进行关联。 4、辅助工具的设计对于辅助工具无非就是我们触摸屏软件自带的报表功能，报警功能，趋势图等等，这是记录我们生产数据比较重要的辅助功能，现在很多的用户也都很重视这些。今天我准备用威纶通触摸屏的EB8000来连接威纶通MT607ENQV，来简单的进行触摸屏的入门学习工作。首先对电脑和触摸屏的网络进行设置，让两个网络在一个网段内。对于触摸屏的设置如下。点击箭头-点击齿轮图标-输入密码（初始密码为111111）然后进入设置界面，可以将屏幕的IP地址更改为与电脑在一个网段的，也可以修改电脑的，触摸屏初始的ip地址为192.168.0.211。同时修改触摸屏的上传与下载密码。打开设置界面的第三页，Security,点击Upload Password,Download password，将这两个密码都修改为111111。已完成触摸屏的设置。选择第二项 MT(TK)6000/8000 iP/iQ/iH5 Series，MT(TK)6000/8000 iP/iQ/iH5 Series，点击EasyBuilder8000，选择MT670IH5/MT8070IH5，系统参数设置界面，点击确认。这是我自己随便编写的一个小程序。点击编译-开始编译编译完成后点击关闭，并点击下载，点击搜索全部。点击触摸屏的IP地址。可以双击，也可以单击后点击上传，完成上传之后哦，系统自动转到程序主界面。

时间：2020-06-04 关键词： plc 触控屏
plc外围接线图

　　plc外围接线图　　电动机全压起动控制的接触器电气控制逻辑由交流接触器KM线圈、指示灯HL1、热继电器动断触头FR、停止按钮SB2、起动按钮SB1及接触器动合辅助触头KM通过导线连接实现。　　合上QS后按下起动按钮SB1，则线圈KM通电并自锁，接通指示灯HL1所在支路的辅助触头KM及主电路中的主触头， HL1亮、电动机M起动；按下停止按钮SB2，则线圈KM断电，指示灯HL1灭，M停转。　　　　电动机全压起动电气控制线路　　采用S7系列plc实现电动机全压起动控制的主电路保持不变，热继电器动断触头FR、停止按钮SB2、起动按钮SB1等作为PLC的输入设备接在PLC的输入接口上，而交流接触器KM线圈、指示灯HL1等作为PLC的输出设备接在PLC的输出接口上。按制逻辑通过执行按照电动机全压控制要求编写并存入程序存储器内的用户程序实现。　　　　plc外部接线　　　　

时间：2020-06-03 关键词： plc
plc输入输出实物接线图

　　plc输入输出实物接线图　　1、输入模块　　输入电路中有RC滤波电路（上图中R1和C），用来防止输入触点抖动或者干扰脉冲引起的误动作。　　上图是S7-200的直流输入模块内部电路和外部接线图。图中只画出了一个回路。其中1M是同一组输入点内部电路的公共端。　　上图中按钮SB触电接通时，光耦合器T中的两个反向并联的发光二极管中的一个亮，右边的光敏三极管饱和导通，当SB断开时发光二极管熄灭，光敏三极管截止，这样就实现了外围电路与plc内部电路的连通。信号在经过PLC内部电路传送给CPU。　　S7-200系列PLC的输入端接线与三菱FX系列接线不同，三菱FX不需要外加直流电源，其电源是由系统内部提供。而S7-200系列输入端必须接入直流电源。当然CPU模块一般提供DC24V电源。　　因为光耦合器中有两个反向并联的发光二极管，所以可以改变外部DC24V电源的极性。　　　　1.输出模块　　S7-200输出有两种：继电器输出和晶体管输出。　　继电器输出可以驱动交流负载，也可以驱动直流负载。负载电源由外部提供。　　　　上图左边是继电器输出电路，继电器起隔离和功率放大作用，每一路只提供一对常开触点。与触点并联的RC电路和压敏电阻用来消除触点断开时产生的电弧。　　上图右边是晶体管的输出电路。输出信号经光耦合器送给晶体管，晶体管的饱和导通和截止相当于触点的接通和断开。晶体管输出电路的工作频率可达20～100kHz。　　继电器输出模块的电压范围广，导通压降小，承受瞬时过电压和过电流的能力较强，但是相对于晶体管输出模块动作较慢，寿命有一定的限制。如果系统输出量的变化不是很频繁，建议优先选用继电器型的输出模块。　　继电器输出可以接交流或直流，电压等级最高到220V。可以接24V/110V/220V交直流信号。但要保证一组输出接同样的电压（一组共用一个公共端，如1L、2L）。　　晶体管输出模块用于直流负载，不能用于交流负载。比继电器输出模块反应速度快，寿命长，过载能力差。　　PLC输入端和输出端接线　　一、输入端口常见的接线类型和对象：　　PLC输入端口一般是输入：　　1、开关量信号：　　按钮，行程开关，转换开关，接近开关，拨码开关等等。　　举个简单的例子更加容易说清楚：　　　　按钮或者接近开关的接线所示：PLC开关量接线，一头接入PLC的输入端（X0，X1，X2等），另一头并在一起接入PLC公共端口（COM端）。　　2、模拟量信号：　　一般为各种类型的传感器，例如：压力变送器，液位变送器，远传压力表，热电偶和热电阻等等信号。　　模拟量信号采集设备不同，设备线制（二线制或者三线制）不同，接线方法也会稍有不同。如图所示：　　　　二、输出端口接线。　　PLC输出端口接线一般可以分为以下三种情况：　　1、继电器输出。　　2、晶体管输出。　　3、晶闸管输出。　　输出接口电路　　PLC的输出方式有三种，一是继电器方式，二是晶体管方式，三是晶闸管方式。这三种PLC输出模块所接的外部负载也各不相同，继电器输出可以接交流负载或直流负载;晶体管输出仅能接直流负载;晶闸管输出仅能接交流负载。其接口电路分别见图8-6所示。　　　　PLC输出方式不同，输出负载所接的电源类型也不同。如图所示：这是PLC输入端和输出端的基本接线，属于PLC基本知识。

时间：2020-06-03 关键词： plc plc输入 plc输出
PLC在工业控制中的应用主要有哪些方面

PLC全名是可编程逻辑控制器的英文简称，在台湾地区简称为“可程器”，根据名称它的作用主要是用来实现工业上的逻辑控制。早期自动化分为工业电气自动化，自动控制自动化和生产过程自动化，只有工业自动化这么课要修学PLC这么课程，可见PLC侧重应用于电气控制类系统，请关注：容济点火器 PLC发明初衷是为了取代继电器，控制逻辑早些时候，没有PLC或者PLC价格比较昂贵的时候，逻辑控制基本上是使用继电器和接触器来完成的。继电器或者接触器就是一个线圈加几路常开或者常闭触点，利用线圈和触点之间的自保和互锁来组合各种复杂的工业控制逻辑，比如机床控制，要启动电机正反转，要实现各个轴之间互相配合，要开启冷些液体循环泵，要让驱动器启停，都要用大量的继电器。逻辑分为组合逻辑和时序逻辑，继电器实现组合逻辑容易，但是实现时序逻辑就有点困难了，毕竟时间继电器是比较粗糙的。因为继电器和接触器体积比较庞大，这样逻辑复杂了以后，设计起来比较费劲，要考虑很多个线路回路，稍微不留神就弄错；安装也麻烦，要使用很大的电柜，布局不容易；调试也是一件痛苦事情，修改线路要命，因为改线很容易出错；维护更加操心，线路多了，让你眼花缭乱，继电器都有一定使用周期，让维修电工整体烦接触不良等问题。而且PLC里边设计出了计数器和计时器，这样避免使用麻烦的实物计时器和时间继电器，修改计数和计时值非常快捷方便，把以往传统继电器很难实现的时序逻辑控制做得非常精准。甚至有些老板担心客户不给钱，使用万年历设定一个时钟，运行到某年某月某日某时某分某秒，自动会停下部分功能来。在工业控制领域，只要是需要用到逻辑控制的设备上，都可以用PLC来实现。比如冶金，塑料，木工，水处理，化工，石油，建材，电力，家电等等，几乎所有领域，只要有自动化设备的场合，都会用到PLC，而且一些民用领域，比如安防，交通，智能家居等也会用到PLC。 PLC加强了数据处理和通讯，相当于一部小电脑早期的PLC只是可以完成逻辑控制而已，但是芯片和电子技术发展非常快速，PLC增加了模拟量处理功能，可以直接读取传感器的模拟量数据，这样可以用来做一些数据采集和监控，如果这些数据用来控制变频器等装置，又可以实现了一些闭环目标控制。 PLC增加了高速计数功能，可以实现一些长度等参数计量，同时还有高速脉冲输出，可以用来控制伺服和步进控制器定位。 PLC运算速度快了，可以在里边自己编写一些PID或者模糊算法功能，可以用来做一些复杂的回路控制，甚至有些PLC自身带有了PID模块，直接调用就可以了。 PLC还集成了各种通讯接口比如485，232和RJ45这些，可以实现和变频器，触摸屏，温控模块，工控机等产品进行通讯联网。 PLC增加了这些功能，很多方面已经取代过程控制领域里边的控制器，而PLC只需要增加一个功能模块，就可以轻松实现这些传统控制器的某些功能，一些大型PLC实现的功能，不比DCS系统差多少了。

时间：2020-06-03 关键词：工业控制 plc
dde净量是什么意思

　　前言　　dx系列中波发射机是由美国harris公司制造的全固态数字调幅发射机，由于其运行稳定、各项指标好、整机效率高等优点，在全国各台站得以广泛应用。我台自1999年起开始使用dx-400发射机，在10年左右的使用与维护工作中我们曾对dx-400发射机进行了两次自动化改造。第一次改造是用omron c200h plc加外围电路来实现对发射机和附属设备进行采样和控制的，但在实际的使用过程中我们发现这样的控制系统有其致命的局限性。因为系统是plc加外围电路实现的控制系统就决定了系统无法显示机器内部数据的实时状态，无法与发射机内部实现直接通信。因此只有实现了工控机与发射机的控制核心——plc（可编程控制器）直接通信才能克服这一局限性，真正实现实时掌握机器内部数据状态和对发射机的直接控制。dx-400发射机控制单元使用的是a-b plc，这种plc是rockwell automation的专利产品，使得第三方的软件不能很好地与a-b plc进行连接。在实际改造工作中我们找到了一种采用dde（动态数据交换技术）技术与a-b plc进行数据交换的方法，能够更好的解决这一瓶颈问题。　　dde技术的工作机制　　dde是动态数据交换技术的缩写，是为在同一台计算机或不同计算机上运行的程序提供动态数据交换的一种新技术，最早由microsoft公司提出的。动态数据交换（dde）技术由于其具有实时性好、网络通信连接实现方便等特点，在控制软件与信息网络集成中得到了广泛应用。　　动态数据交换基于widnows消息机制，各应用程序间通过传递消息进行对话交换信息。windows dde消息传递采用client/server模式，客户（client）是数据的请求和接受者，而服务器（server）是数据的提供者，两者之间通过请求、应答、传输三个步骤来完成数据的传送。dde协议使用服务（service）、主题（topic）和数据项（item）三级命名来标识dde所传递的数据单元。一般情况下，服务（service）就是应用程序的文件名，主题是对服务器有意义的信息单元。每次dde客户与服务程序之间的对话都是先由客户启动的，所以在每次客户启动之前，dde服务器应当首先投入运行。　　当客户程序需要向服务器程序请求数据时，客户程序发送一条wm-dde-initeate消息给当前运行的所有widnows应用程序，这条消息不但包含了它所需要的服务器名（service）和主题名（topic），而且指明了它所希望的数据类型，收到wm-dde-initeate消息的应用程序通过判别服务器名和会话主题决定是否应答，一旦dde服务器响应了这条被传播的消息，dde会话就开始了。　　dde的工作方式有冷连接（cool link）、温连接（warm link）和热连接（hot link）等3种。在冷连接方式下，当server中的数据发生变化后不主动通知client，但client可以随时从server读写数据；在温连接方式下，当server中的数据发生变化后马上通知client，client得到通知后将数据取回；在热连接方式下，当server中的数据发生变化后马上通知上位机（工client，同时将变化的数据直接送给client。　　　　硬件连接与系统配置　　控机）与a-b plc的连接方式有两种：一种是利用厂家提供的dh+485数据线将上位机通讯卡与a-b plc cpu模块的dh+接口直接连接；一种是通过自制的r232数据线将上位机com口与a-b plc cpu模块的rs232接口直接连接。　　通讯卡连接方式　　将allen bradley公司出品的1784-pktx通讯卡安装到上位机上。安装方法如下：　　请确认已将其中一块通讯卡上的地址跳线帽（jp3）拔掉。参见图1。　　（1）打开工控机机箱，将1784-pktx通讯卡插入pci插槽内，固定螺丝，盖好盖板；　　（2）启动工控机，系统检测到硬件。如果用户已经安装rslogix500软件，则系统将自动检测到驱动。如果用户尚未安装rslogix500软件，可先安装该软件，软件安装完毕后，系统将自动为通讯卡安装驱动程序；　　（3）用dh+485数据线将上位机（工控机）与plc连接；　　（4）使用rslinx连接a-b plc的通讯网络，运行rslinx 　　classic软件。点击菜单中“通信”选项，在下拉列表中选择“配置驱动程序”：（参见图2）。　　点击该选项后，弹出如图3所示页面，在下拉列表中选择1784－kt/ktx（d）/pktx（d）/pcmk for dh+/dh485 　　devices后，单击【新增…】按钮：　　此时弹出确认框，如图4所示。　　点击“确定”后，弹出如下页面，如图5所示，在“值”下拉列表中选择pktx（d）选项：　　点击“确定”后，rslinx配置完成。　　　　r232连接方式　　（1）按照标准电缆1747 　　cp3的内部接线图（如图6）自制com口通信电缆也是能够实现上位机与plc的通信的，此种电缆的优点：造价低廉、使用方便；缺点：不能通过这种数据线组成plc网络，实现多plc资源共享。　　（2）使用rslinx连接a-b plc的通讯网络　　配置方式与前相同只是在进入config dirvier菜单后弹出如图7所示页面。　　在下拉列表中选择rs-232 df1 devices选项，然后点击“新增”按钮会出现如下对话框，如图8所示。　　点击“确定”，出现如下对话框，如图9所示。　　点击“自动配置”按钮，系统开始对plc进行自动配置。以上配置完成后点击“确定”按钮并关闭对话框（此时程序回最小化并没有关闭）。　　进行dde服务的配置　　在菜单栏中打开“dde/opc”菜单并选择“主题组态”对话框，如图10所示。　　　　　　从图左侧我们发现了要找的plc并在右侧显示了“主题列表”中看到程序名。点开“数据采集”栏在“处理器类型”下拉菜单中选择“slc-503+”项，这一步很重要只有通过它才能正确的加载驱动程序，为通信打下基础，如图11所示。　　　　点开“高级通信”栏在“通信驱动程序”中选择“ab df1-1 dh485 工作站”项，如图12所示。　　这样在rslinx软件中对a-b plc的通信配置就完成了，建立与plc数据联结既可以完成与plc的数据交换。　　利用vb开发dde客户端　　vb作为microsoft 公司软件产品的重要一员，理所当然的对windows操作系统下的dde技术给予支持。vb为一些控件提供了用于dde动态数据交换的linktopic、linkitem、linkTImeout、linkmode等属性，以及linkrequest、linkpoke、linkexecute、linksend等方法。其中，linktopic、linkitem两项属性分别对应于dde通讯架构中的主题名和数据项名，linkTImeout、linkmode分别表示dde 客户端与dde服务器的尝试连接时间和连接模式（数据交换方式），linkmode有manual、notify、automaTIc三种方式，而automaTIc方式最为常用，它主要用于和dde server建立“热连接（hot link）”，即在dde服务器数据发生变化时主动发送数据给客户端。linkrequest、linkpoke分别用于dde客户端对dde服务器数据的读写操作。　　在vb中实现与a-b plc的“热连接” 　　在visual basi建立一个新工程，添加几个label控件，并建立和rslinx的dde通讯连接，使其随上一步所设置好的连接的a-b plc数据“b01主系统”数值的变化而变化。　　其代码如下：　　private sub form_load（）　　label1.linktopic = “rslinx|” & “b01主系统” 　　label1.linkitem = “s:42” 　　label1.linkmode = 1 　　label1.linkrequest 　　label3.linktopic = “rslinx|” & “b01主系统” 　　label3.linkitem = “s:41” 　　label3.linkmode = 1 　　label3.linkrequest 　　label5.linktopic = “rslinx|” & “b01主系统” 　　label5.linkitem = “s:40” 　　label5.linkmode = 1 　　label5.linkrequest 　　label10.linktopic = “rslinx|” & “b01主系统” 　　label10.linkitem = “n60:11” 　　label10.linkmode = 1 　　label10.linkrequest 　　label12.linktopic = “rslinx|” & “b01主系统” 　　label12.linkitem = “n60:130” 　　label12.linkmode = 1 　　label12.linkrequest 　　label14.linktopic = “rslinx|” & “b01主系统” 　　label14.linkitem = “n60:131” 　　label14.linkmode = 1 　　label14.linkrequest 　　end sub 　　其中，代码中的“rslinx”和“b01主系统”分别表示应用程序名和主题名，“linkmode”值为1表示连接方式为automatic（即“热连接”）方式。这样当该应用代码被执行时，label的值便随a-b plc内存值的变化而变化。具体执行如图13所示。　　　　　2012-11-2 13:49:02 上传　　下载附件（48.02 KB）　　在excel中实现通过dde方式访问a-b plc 首先必须先安装rs linx创建dde topic. 比如我们定义一个topic名叫“b01主系统”，打开excel，创建宏命令，编写vba脚本如何读取和写入数据，从而完成与plc的数据交换。　　sub start（）　　dim lngrow as long 　　dim varcycle as variant 　　dim varlogging as variant 　　dim varresults as variant 　　on error goto error 　　rsichan = ddeinitiate（“rslinx”， “ b01主系统”）　　varlogging = dderequest（rsichan， “n60/163”）　　varcycle = dderequest（rsichan， “n60/161”）　　l/？　　if varcycle（1） = “1” and varlogging（1） = “1” then 　　lngrow = 3 　　if range（“indata！a3”）.value 》 3 then 　　lngrow = range（“indata！a3”）.value 　　end if 　　for lngrow = lngrow to 65500 　　if cells（lngrow， 1） = “” then exit for 　　range（“indata！a3”）.value=lngrow + 1 　　next 　　rsichan = ddeinitiate（“rslinx”， “n1”）　　f810data = dderequest（rsichan， “f8:10”）　　f811data = dderequest（rsichan， “f8:11”）　　f812data = dderequest（rsichan， “f8:12”）　　f816data = dderequest（rsichan， “f8:16”）　　f818data = dderequest（rsichan， “f8:18”）　　f817data = dderequest（rsichan， “f8:17”）　　f820data = dderequest（rsichan， “f8:20”）　　f821data = dderequest（rsichan， “f8:21”）　　f822data = dderequest（rsichan， “f8:22”）　　f823data = dderequest（rsichan， “f8:23”）　　f824data = dderequest（rsichan， “f8:24”）　　varresults = dderequest（rsichan， “f8:25”）　　ddeterminate （rsichan）　　cells（lngrow， 1）.value = f810data 　　cells（lngrow， 2）.value = f811data 　　cells（lngrow， 3）.value = f812data 　　cells（lngrow， 4）.value = f816data 　　cells（lngrow， 5）.value = f818data 　　cells（lngrow， 6）.value = f817data 　　cells（lngrow， 7）.value = f820data 　　cells（lngrow， 8）.value = f821data 　　cells（lngrow， 9）.value = f822data 　　cells（lngrow， 10）.value = f823data 　　cells（lngrow， 11）.value = f824data 　　cells（lngrow， 13）.value = now（）　　end if 　　end sub 　　在vb中实现调用excel后台数据库　　因为前期已经实现了vb与plc的通讯可以实时看到数据的状态了，随后又实现了excel与plc的通讯也可以实时看到数据的状态，但这两种方法都有其局限性：前者可看、可控但因无数据库无法实现数据的存储，后者可看、可查但因无可执行程序无法实现可控。只有二者结合在一起才能扬长避短充分发挥功效。于是在vb中实现调用excel后台数据库这种方式就应运而生了，这种方式即充分发挥了vb可控的一面又实现了excel对数据的强大处理能力可以说上位机真正实现了对plc可看、可查、可控的功能。vb与excel的连接方法如下：　　（1）在工程中引用microsoft excel类型库：从“工程”菜单中选择“引用”栏；选择microsoft excel 9.0 　　object library（excel2000），然后选择“确定”。表示在工程中要引用excel类型库。　　（2）在通用对象的声明过程中定义excel对象：　　dim xlapp as excel.application 　　dim xlbook as excel.workbook 　　dim xlsheet as excel.worksheet 　　（3）在程序中操作excel表常用命令：　　set xlapp = createobject（“excel.application”） `创建excel对象　　set xlbook = xlapp.workbooks.open（“文件名”） `打开已经存在的excel工件簿文件　　xlapp.visible = true `设置excel对象可见（或不可见）　　set xlsheet = xlbook.worksheets（“表名”） `设置活动工作表　　xlsheet.cells（row， col） =值 `给单元格（row，col）赋值　　xlsheet.printout `打印工作表　　xlbook.close （true） `关闭工作簿　　xlapp.quit `结束excel对象　　set xlapp = nothing `释放xlapp对象　　xlbook.runautomacros （xlautoopen） `运行excel启动宏　　xlbook.runautomacros （xlautoclose） `运行excel关闭宏　　利用以上命令可以很轻松的实现vb与excel的连接功能在此不再赘述。　　结束语　　vb因其功能强大、操作简洁近几年在诸多领域得到了广泛的应用，尤其因其对dde技术的完美支持更凸显出在自动控制方面的优势。通过它我们能很方便的实现上位机与plc的数据通讯，更能与数据库进行完美对接，真正实现了上控机对dx发射机可看、可查、可控。希望通过此文对广大一线工作人员有所帮助。

时间：2020-06-02 关键词： plc dde
该如何选择DCS系统与PLC系统

工业互联网是在自动化、信息化技术之后发展起来的，自动化技术的经验将越来越多的被工业互联网借鉴。在研究工业互联网的过程中，自动化的理论对我有非常大的帮助。在实际的自控设计工作中经常会遇到是选择DCS系统还是PLC系统，使设计人员或用户感到很困惑，以下是我们就这个问题的一点意见和建议，供大家参考。首先DCS系统、PLC系统都是控制系统，都能完成对生产过程的检测、控制和管理，但两者也有一些区别，主要有： 1、发展历程方面在DCS系统产生之前，工业上是采用计算机控制系统，一台计算机控制几十个、上百个控制回路，控制高度集中危险性极高，随着电子技术发展，微处理器的出现，为解决控制集中危险性高的问题，产生以微处理器为基础，集控制技术、计算机技术、通信技术为一体的分散控制、集中监视控制系统（即DCS系统），所以DCS系统也称集中分散型控制系统、分散型综合控制系统等。 DCS的总体设计理念是偏向于仪表的，因此，最早生产的DCS系统有的甚至没有逻辑控制功能，随着技术的发展功能也逐步完善。 PLC是代替继电器实现逻辑控制的装置，最早生产的PLC只有逻辑控制功能，随着技术的发展其功能也不断完善，以PLC为基础构成的控制系统其功能与DCS系统基本类似，在连续生产的过程控制中也广泛应用，如西门子公司生产的PCS7系统也是DCS系统。 2、平台与功能方面在平台与功能方面，DCS与PLC的主要区别有：一是数据来源不同，DCS系统是全局数据库，控制级和监控级数据来源于同一个数据库；而PLC系统控制级和监控级数据来源于不同的数据库，因此控制软件与监控软件可以是不同的供应商，市场化程度高。二是控制功能偏向不同，DCS模拟信号处理能力强，PLC逻辑信号处理能力强，处理速度快。三是在线修改程序不同，DCS可按控制回路在线修改组态、下装，只影响本控制回路。而PLC在线修改程序下装影响整个PLC站，影响面广。当然，不管哪个系统一般情况下在线修改时都有保护措施，不会影响生产过程正常运行。 3、建设投资方面通常情况下，DCS系统的投资比PLC系统要稍高些，主要原因是PLC产量大、市场化程度高，所以成本相对低些。DCS系统与PLC系统的区别还有许多，大家可查阅其它一些资料，在此就不再赘述了。从DCS系统与PLC系统的主要区别可以看出，DCS系统比较适合于以连续生产过程为主的场合，如石油化工、造纸、化纤、制药等工业领域。PLC系统比较适合于以间断（批量）生产过程的场合，如汽车制造、钢铁、包装等生产流水线的控制。在选用系统时特别提醒一点，PLC系统具有处理速度快的优点（可达到毫秒级），不管哪种场合，如果要求处理速度快就应该选用PLC系统，DCS系统要达到同样的处理速度需要占用控制站大量资源，非常不经济。

时间：2020-06-01 关键词： plc dcs
PLC和继电器控制系统的对比

继电器的控制方式是采用硬件连线实现的，利用继电器机械触点的串联或并联及延时继电器的滞后动作等组合形式控制逻辑，它只能完成既定的逻辑控制。继电器控制依靠触点的机械动作实现控制，工作频率低，毫秒级，机械触点有抖动现象。 PLC由程序指令控制半导体实现控制，速度快，微秒级，严格同步，无抖动。继电器控制系统靠时间继电器的滞后动作实现延时控制，而时间继电器定时精度不高，受环境影响大，调整时间困难。 PLC用半导体集成电路做定时器，时钟脉冲由晶体振荡器产生，精度高，调整时间方便，不受环境影响。 PLC的梯形图程序一般采用顺序控制设计方法，这种编程方法很有规律。容易掌握。对于复杂的控制系统，梯形图的设计时间比设计继电器系统电路图的时间要少很多。 PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，输入信号用小开关来模拟，通过PLC上的发光二级管可观察输出信号的状态。完成了系统的安装和接线后，在现场的统调过程中发现的问题一般通过修改程序可以解决。系统的调试时间比继电器系统少得多。 PLC故障率低，且有完善的发光二级管或编程器提供的地址迅速查明故障的原因，用更换模块的方法可以迅速地排除故障。

时间：2020-06-01 关键词： plc 继电器
关于DCS控制系统在未来的发展趋势

DCS系统是继PLC之外的一大自动化控制系统，它在化工、火电等领域的应用极为广泛，但是生产方面的自动化技术需求进一步提高，传统的DCS系统已不能满足需要，需要进行技术升级。 DCS系统由多台计算机分别控制生产过程中多个控制回路，同时又可集中获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统采用微处理机分别控制各个回路，而用中小型工业控制计算机或高性能的微处理机实施上一级的控制。经过这些年来的不断应用，DCS系统在行业发展的一些局限性逐步体现出来，DCS存在的问题： (1)1对1结构。1台仪表，1对传输线，单向传输1个信号。这种结构造成接线庞杂、工程周期长、安装费用高、维护困难。 (2)可靠性差。模拟信号传输不仅精确度低，且易受干扰。为此采用各种措施提高抗干扰性和传输精确度，其结果是增加了成本。 (3)失控状态。操作员在控制室既不了解现场模拟仪表的工作状况，也不能对其进行参数调整，更不能预测事故，导致操作员对其处于失控状态。因操作员不能及时发现现场仪表故障，而发生事故已屡见不鲜。 (4)互操作性差。尽管模拟仪表已统一4～20mA信号标准，可大部分技术参数仍由制造商自定，致使不同品牌仪表无法互换。因此导致用户依赖制造厂，无法使用性能价格比最优的配套仪表，甚至出现个别制造商垄断市场的局面。 DCS发展至今已相当成熟和实用，毫无疑问，它仍是当前工业自动化系统应用及选型的主流，不会随着现场总线技术的出现而立即退出现场过程控制的舞台。面对挑战，DCS将沿着以下趋势继续向前发展： (1)向综合方向发展：标准化数据通信链路和通信网络的发展，将各种单(多)回路调节器、PLC、工业PC、NC等工控设备构成大系统，以满足工厂自动化要求，并适应开放式的大趋势。 (2)向智能化方向发展：数据库系统、推理机能等的发展，尤其是知识库系统(KBS)和专家系统(ES)的应用，如自学习控制、远距离诊断、自寻优等，人工智能会在DCS各级实现。与FF现场总线类似，以微处理器为基础的智能设备如智能I/O、PID控制器、传感器、变送器、执行器、人机接口、PLC相继出现。 (3)DCS工业PC化：由IPC组成DCS已成为一大趋势，PC作为DCS的操作站或节点机已很普遍，PC-PLC、PC-STD、PC-NC等就是PC-DCS先驱，IPC成为DCS的硬件平台。 (4)DCS专业化：DCS为更适合各相应领域的应用，就要进一步了解相应专业的工艺和应用要求，以逐步形成如核电DCS，变电站DCS、玻璃DCS、水泥DCS等。

时间：2020-05-31 关键词： plc dcs
机械设备电气控制电路故障分析以及排除方法

大型自动控制设备在设计之初起点就比较高，其中心控制部件是由PLC或专用控制机构成，所以其自身的控制、保护、自诊斯、报警等措施就比较完备，所以对这类设备，从维护的角度来看，对其控制原理的分析是没有多少必要的，有时也是不可能的，因为通常生产厂家是不提供程序清单的，这些控制原理只有该程序的编制者才清楚。因此，应重点关注其操作方式和主要被控对象的控制方式以及各种输人、输出信号的控制功能。同时，还要注意查看各种报警信号和错误显示信息。静态分析是对设备的机、电、气、液等部分进行的常规检查，以此来判断故障发生原因，通常包括以下内容：检查控制电源的输出是否正常，有无故障报警。检查主控部件(一般为PLC)的工作状态以及其输人、输出信号是否正确、有效。检查被控对象的输人、输出信号的连接是否正确、有效。检查液压、气动、润滑部件的油压、气压等是否符合设备要求。通过试运行观察、监视设备实际动作，判定动作不良部位并由此来追溯故障根源。一般这种大型自动设备都有许多电动、气动、液动装置，并且在这些装置上还同时装有动作位置检测装置，比如接近开关、霍尔开关等。通过这些装置动作的执行情况以及动作是否到位来分析设备故障的所在。比如，如果输出有动作，说明控制输出基本正常。但动作结束后，还要观察其位置信号是否有效，如果动作不到位，则相关位置信号就无效。有时下一个动作不执行是因为上一个动作还没结束，或至少不到位。大型自动化生产线一般都会有自诊断功能，系统也会有不同的工作状态，比如自动、手动、连续、单步、保温、加热、正常、报警等，有的状态是属于正常的过渡转换，但多数情况下，是由于各种故障而造成的。比如有的输人信号无效，有的出现报警等，其下一个动作就要受到影响，经过系统自诊断，转到其应该呈现的状态之中，停在那里等待处理。因此，应当注意关注这些信息，并通过这种不同的状态，经过分析确定处理办法。初步确定了发生故障的可能范围后，对有关电气元器件进行外观检查，如接线端头是否脱落，接线柱接触是否良好，导线是否被烧焦，线圈是否烧坏，触头有无粘住，保护元件是否动作等，都能明显地表明故障点。这种外观检查有时也可以延伸到其他电气柜中与此动作有关的元件，即所谓“先从全局到局部，再从局部看全局”。在外部检查发现了故障和疑点后，可进一步采用检查电器元件动作的方法，也就是操作某一开关或按钮，看电路中各继电器、接触器等是否按规定的动作有序地进行动作。若依次动作至某一电器时发现其动作不对，即说明与此电器有关的电路存在问题，再在此电路中进行深人分析和检查，一般可发现故障。在这种动作试验时，常用一段导线逐段短接该控制环节的所有条件，缩小故障范围。操作时只能短接各种开关和继电器、接触器的触头，但绝不可短接电压元件和不同电源线的触头！采用此法检查时，应特别注意人身及设备安全，尽可能切断主电路，仅试验控制电路中的动作，这样设备部件不会因为有输出动作出现意外。有时还应预先慎重考虑因局部控制动作是否会带来的不良后果。应根据不同的测量目标和电路类型选择测量仪器、仪表，用的最多的应当是万用表，其次为示波器、电桥等。在电路通电情况下可用万用表的电压挡测量目标控制环节中各条件元件是否正常，比如，所有的常闭触头均应为零值，如果出现显示电源电压值，就是故障所在；也可以使用万用表的电流挡测量各种电流参数是否正常，比如，某些控制调节信号的电流值是否按照调节指令有正常的输出变化(比如4-20mA)。再比如某些直流电机的励磁电流，也是判断故障的依据。在电路不通电的情况下，还可以使用万用表的电阻挡测量某些元件的电阻参数来判断是否异常。应当说，使用万用表的电阻挡是比较简单的，但操作时也应注意以下事项:用电阻挡测量元件触头和导线的通、断时，一定要选择低电阻挡，比如指针式万用表的Rx1挡；数字式万用表的200Ω挡，以免影响测量结果。测量前应当先校表、校零，测量时，还应注意避免测量者的接触电阻对测量结果的影响。虽然是不通电测量，操作时也应当养成当作带电测量时的操作方式，实践证明，这是避免触电伤害的良好习惯。另外，在测量有电容元件的部位，应注意先给电容放电，以免出现电击伤人和损坏仪表。在使用万用表时，多数人般会习惯于测量电压、电阻，而不太注重测量电流，这是片面的，因为流过某个元件的电流值才最能说明问题。有时即使其两端电压值正常，但其电流值却不一定正常，而如果轻易地将其忽略，错过了判斯故障的线索，对此，应当予以重视。在检修现场有时也会使用些仪器，最常用的应当是示波器。对于示波器的使用方法这里就不讲了，但在现场测量时，应当注意被测电路中和示波器的公共连接点是悬空的，还是接地的。如果是悬空的，则示波器的接地端也应悬空，否则会出现接地短路而扩大事故。检查是否存在机械故障。在许多电气设备中，电气元件的动作是由某个机械装置来推动、触发、执行的，或与机械装置有着十分密切的联系。比如，电气回路中的压力开关，其接通、断开的条件取决于液压管路内的压力是否正常。但有时压力不足，不是液压泵电动机的问题，而是液压泵本身的问题。再比如，电磁离合器的电参数和动作都正常，但传递转矩就是不足，这可能是由于其摩擦片过渡磨损或片与片之间有异物造成的。这时可与机修人员协同工作，共同排除故障和进行有关调整工作。排除故障，总结经验，形成积累。确定了故障的原因后，对一般故障应力争在最短的时间内予以排除，恢复设备运行，这是设备维护人员应尽的义务。对于重大故障，应协同设备的操作者共同写出事故报告单，从中要分析设备故障的原因与性质，提出防范措施，经上级领导批准后再进行故障处理。排除故障的措施首先应体现复原，然后再本着先进、经济、可靠，最终要达到根本解决。

时间：2020-05-30 关键词： plc 电气控制
红狮控制新系列信号调节器可支持长距离的电缆传输

美国宾夕法尼亚州约克市，2019年7月12日讯– 全球工业自动化与网络领域通信、监测和控制专家美国红狮控制公司，今日宣布推出新的信号调节器产品线。红狮控制全系列信号调节器可提高信号强度，同时支持工业环境中更长距离的电缆传输。该系列信号调节器还可用作转换器，无需使用高价PLC输入卡，通过适应来自新增传感器的独特信号输入即可将信号转换并合并到现有的PLC架构中。红狮控制所有的信号转换器均采用6毫米纤薄外壳设计，可接收或转换电流、电压、热电偶、热电阻、电阻和脉冲输入信号。红狮控制新型信号调节器是希望获得卓越信号完整性的客户的理想之选，适用于希望通过添加传感器将现有部署设备的数据纳入IIoT战略或涉及精密传感数据，需确保信号被精确传输，且不受远距离及变频器和断路器切换电流峰值干扰等外部噪源干扰的测量过程的工业应用。比起在现有的PLC系统中添加昂贵的专用I/O卡，红狮控制的新型信号调节和转换解决方案允许工厂工程师以现有格式将传感器数据添加到当前控制系统流程中，从而简化实施过程并降低成本。红狮控制新型信号调节器产品具有放大、隔离和转换功能，能根据应用程序将信号转换为所需输入，从而确保严苛环境和长距离信号传输的完整性。其6毫米纤薄外壳不仅减小面板安装空间，且集成了比前代产品更多的功能。

时间：2020-05-29 关键词：自动化传感器 plc
固德威三相光伏逆变器出货量激增，排名位于全球前列

2018年固德威在全球市场取得了不俗业绩，国际影响力与日俱增。据权威调研机构IHS最新发布的光伏逆变器市场数据中显示，固德威三相光伏逆变器出货量激增，销量突破2GW，全球排名名列前茅。这跟固德威近年持续不断推出工商业系统解决方案，持续发力工商业分布式和大型光伏电站密切相关。（数据来源：IHS）卓越的成绩得益于固德威的全球战略布局，在世界几个重要的光伏市场，其成绩都十分突出。在印度市场，固德威用短短几年时间出货量激增了两倍，并与当地大型EPC建立了稳固的合作关系；在荷兰和澳大利亚等成熟的光伏市场，固德威利用先发优势一直保持领先，出货量遥遥领先；在南美洲的巴西市场，近年光伏产业迎来爆发性增长，固德威也抓住时机在此建立了牢不可破的客户基础，成为重要的光伏逆变器供应商；另外，在土耳其、墨西哥、阿根廷等市场固德威的市场表现也十分突出。在国内市场，由于受531政策对户用分布式光伏的影响，固德威重点发力工商业和光伏扶贫项目，在2018年取得突破性进展，并完成了一系列大型标杆项目：从有轨电车基地、中国中车工商业屋顶，到众多大型工厂、社区车棚项目，以及山西、湖北、云南等地的大型村级扶贫电站项目，固德威为其提供了光伏逆变器核心设备和解决方案，在大型工商业项目中积累了丰富的经验。目前，固德威三相光伏逆变器拥有SDT、SMT、MT三个系列的优势产品。在核心技术领域，固德威一直用创新驱动发展，对产品不断迭代升级，使其功能日益强大，可以广泛适用于不同国家的不同需求。另外，固德威在进入一个国家市场前都会在当地建立完善的技术服务团队，做到以客户为中心，不断满足客户需求。在三相逆变器领域，固德威MT系列是当之无愧的“超级爆款”，其功率涵盖50－80KW，最大转换效率达99％，可实现1．5倍的直流超配，50℃高温情况下仍可以满载运行，极大提高了发电量和用户投资收益。其二代机型功能更加强大，可兼容双面双玻等高效组件，对每一路组串电流实现智能检测，可精确定位异常组串，极度方便精准运维；通讯方式可实现PLC电力载波通讯，节省大量线缆费用；安全性能也极大提高，可实现AFCI直流拉弧检测功能。在固德威三相光伏逆变器出货中MT系列机型贡献颇多，其正成为工商业及大型光伏电站拥抱平价上网的首要选择。

时间：2020-05-28 关键词：光伏 plc 逆变器
工业控制中PLC的应用主要在哪些方面

PLC全名是可编程逻辑控制器的英文简称，在台湾地区简称为“可程器”，根据名称它的作用主要是用来实现工业上的逻辑控制。早期自动化分为工业电气自动化，自动控制自动化和生产过程自动化，只有工业自动化这么课要修学PLC这么课程，可见PLC侧重应用于电气控制类系统。早些时候，没有PLC或者PLC价格比较昂贵的时候，逻辑控制基本上是使用继电器和接触器来完成的。继电器或者接触器就是一个线圈加几路常开或者常闭触点，利用线圈和触点之间的自保和互锁来组合各种复杂的工业控制逻辑，比如机床控制，要启动电机正反转，要实现各个轴之间互相配合，要开启冷些液体循环泵，要让驱动器启停，都要用大量的继电器。逻辑分为组合逻辑和时序逻辑，继电器实现组合逻辑容易，但是实现时序逻辑就有点困难了，毕竟时间继电器是比较粗糙的。因为继电器和接触器体积比较庞大，这样逻辑复杂了以后，设计起来比较费劲，要考虑很多个线路回路，稍微不留神就弄错；安装也麻烦，要使用很大的电柜，布局不容易；调试也是一件痛苦事情，修改线路要命，因为改线很容易出错；维护更加操心，线路多了，让你眼花缭乱，继电器都有一定使用周期，让维修电工整体烦接触不良等问题。电子技术发展起来了，单板机出现了，后来人们尝试使用单板机来替代继电器电路，结果很复杂的逻辑，只要集成在一块板子上就可以满足功能要求了。所以工业电气系统能实现更复杂的逻辑控制，体积又小，维护起来比继电器容易多了。但是单板机可靠性不行，工业场所需要抗干扰很强，粉尘和震动也很厉害，而且使用汇编语言编程，一般电工都学不会。单片机出来以后，单板机的功能基本上集成到一块芯片上，所以有家叫莫迪康的公司设计了PLC这款产品出来了，硬件考虑了工业场所要求，处理比较稳定可靠，然后软件根据电工的思维习惯，弄出了一套梯形图编程的系统来，和线下的继电器电路差不多，这样通过电脑上“接线”，用符合来替代实物，就可以实现“软”方法来修改逻辑电路了。而且PLC里边设计出了计数器和计时器，这样避免使用麻烦的实物计时器和时间继电器，修改计数和计时值非常快捷方便，把以往传统继电器很难实现的时序逻辑控制做得非常精准。甚至有些老板担心客户不给钱，使用万年历设定一个时钟，运行到某年某月某日某时某分某秒，自动会停下部分功能来。在工业控制领域，只要是需要用到逻辑控制的设备上，都可以用PLC来实现。比如冶金，塑料，木工，水处理，化工，石油，建材，电力，家电等等，几乎所有领域，只要有自动化设备的场合，都会用到PLC，而且一些民用领域，比如安防，交通，智能家居等也会用到PLC。早期的PLC只是可以完成逻辑控制而已，但是芯片和电子技术发展非常快速，PLC增加了模拟量处理功能，可以直接读取传感器的模拟量数据，这样可以用来做一些数据采集和监控，如果这些数据用来控制变频器等装置，又可以实现了一些闭环目标控制。 PLC增加了高速计数功能，可以实现一些长度等参数计量，同时还有高速脉冲输出，可以用来控制伺服和步进控制器定位。PLC运算速度快了，可以在里边自己编写一些PID或者模糊算法功能，可以用来做一些复杂的回路控制，甚至有些PLC自身带有了PID模块，直接调用就可以了。 PLC还集成了各种通讯接口比如485，232和RJ45这些，可以实现和变频器，触摸屏，温控模块，工控机等产品进行通讯联网。PLC增加了这些功能，很多方面已经取代过程控制领域里边的控制器，而PLC只需要增加一个功能模块，就可以轻松实现这些传统控制器的某些功能，一些大型PLC实现的功能，不比DCS系统差多少了。

时间：2020-05-28 关键词：工业控制 plc
PLC通过无线远程控制工业自动化

PLC = Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。 PLC通信方式主要有RS232、RS485、PPI/MPI、PROFIBUS DP/PA/FMS现场总线、以太网总线、DEVICEnet 总线、和无线网络等多种通信方式。随着本地通信控制的局限性，远程控制联网通信，采用有线和无线的方式慢慢的进入主流。以太网口通信和无线网络通信慢慢的在PLC远程控制取代了原有的本地串口或总线方式控制。采用前端433M无线自主网设备欣仰邦DTU，方式通过RS485总线，通过modbus RTU 协议，实现点对多点的PLC主从关系应用，通过串口中线与触摸屏软件实现本地无线远距离监控。在通过总线与欣仰邦DTU产品通过GPRS/CDMA 网络通过组态王软件虚拟串口（IO/设备）实现无线远程人机界面管理监控。采用433m 无线自组网方式，实现RS485总线的布线。通过无线欣仰邦DTU，实现点对点（点对多点）的无线通信方式。省去人工布线成本，又简化了工程进度。采用无线自组网方式汇总到触摸屏组态统一管理监控，有级联无线通信模块，实现远程组网王软件远程管理控制，减去人工询价，实现无人看管运营系统。提高集中式的远程管理的界面，实现远程管理控制，减少后期运营维护成本。欣仰邦DTU短信猫S-DT411是无线采集传输控制终端，既可以实现远程与组态王软件的远程人机界面控制，同时具备短信接收中心和短信控制功能，既可以随时查询PLC实时模拟量、开关量等信息，同时可以通过短信命令方式实现PLC的远程配置修改和远程参数配置。采用2G/3G/4G网络制式保证网络的覆盖和普及，支持运营商APN/vpN，加密通信方式有效保证APN专网数据通信的安全性。同时也可以叠加欣仰邦DTU自带的DES、AES、3DES自主加密方式，实现单层/双层无线加密方式。确保数据通信的安全可靠。有保证现在工业自动化控制的安全有效性。

时间：2020-05-27 关键词：工业控制 plc
工业机器人PLC技术在工业控制方面的应用

过程控制就是对温度、压力、速度等模拟量进行的闭环控制。PLC控制技术能够根据工业制造流程编写各种各样的程序，并进行各种控制运算，完成整个闭环控制，其调节方式采用PID调节，以达到精确控制的要求，过程控制在冶金、锅炉、化工等领域应用广泛。开关量控制是PIC控制技术应用最广泛也是最基本的应用控制。PLC技术可以运用与、或、非等逻辑指令进行编程，通过编辑运算以控制系统的自动化生产，并且逐步取代了工业自动化中传统的继电器控制，PLC控制技术还可以进行单机控制，多机通信控制等。如电机的控制、汽车制造维修控制、物料的输送选择控制、产品的存放入库控制、印刷控制和电梯控制等。在工业生产中，电机常对加工的产品、加工的精度的不同而选择不同的转速，运用PLC控制技术结合变频器对电机进行调速是许多企业惯用的办法，在系统运行前先对变频器进行预先设置参数，以此来实现对电机转速的控制。系统集中控制就是PLC控制技术可以在系统自身中集中控制，比如在系统的显示控制和故障检测中，控制系统通过检测逻辑错误和时间限制、位置限制故障等来实现对系统的监控。机床在运行过程中执行PLC控制技术的每一步需要一定的时间。在设备启动的同时启动定时器，然后将定时器的输出信号作为下一步或者其他分支的信号输入，当设备正常运行时，各环节各信号是存在一定的逻辑关系，因此可以根据预先设定的逻辑故障判断程序来对系统进行监控。

时间：2020-05-26 关键词： plc 工业机器人
PLC的编程设计方法

　　PLC的编程设计方法　　一、经验设计法　　这种方法沿用了继电器控制电路来设计梯形图。它是在基本控制单元和典型控制环节基础上，根据被控对象对控制系统的具体要求，进行选择组合，并经过多次反复调试和修改梯形图，有时还需要增加一些辅助触点和中间编程环节，才能达到所需的控制要求。这种方法没有规律可遵循，设计所需时间和设计质量与设计者的经验有很大的关系，所以称为经验设计法。经验设计法适用于较简单的梯形图设计。应用经验设计法时必须熟记一些典型的控制电路，如起-保-停电路，脉冲发生电路等。　　经验设计法的步骤如下：　　1、在准确了解控制要求后，合理地为控制系统中的事件分配输人、输出口。选择必要的软元件，如定时器、计数器，辅助继电器等。　　2、对于一些控制要求较简单的输出，可直接写出它们的工作条件，以起-保-停电路模式完成相关的梯形图支路。工作条件稍复杂的可借助辅助继电器。对于控制较复杂的系统，应正确分析控制要求，并确定组成控制要求的关键点。在以逻辑为主的控制中（如抢答器）关键点为影响控制状态的点。在以时序为主的控制中（如交通灯）关键点为控制状态转化的时间。　　3、将关键点用梯形图表达出来。关键点总是要用软元件来代表的，在安排软元件时需考虑并安排好。绘制关键点的梯形图时，可使用常见的基本环节，如定时器计时环节、振荡环节、分频环节等。在完成关键点梯形图的基础上，针对系统最终的输出进行梯形图的绘制。使用关键点综合出最终输出的控制要求。　　4、审查以上草绘图样，在此基础上补充遗漏的功能，更正错误，进行最后的完善。依靠经验直接设计控制系统，有时需要多次反复的调整和修改梯形图，最后才能达到一个较为满意的结果。因此，这种方法具有很大的随意性，最终结果也不唯一。由于过多依赖经验设计，因此要求设计者具有丰富的经验，要能熟悉掌握控制系的大量实例和典型环节。　　二、继电器控制电路转换为梯形图法　　继电器-接触器控制系统经过长期使用，已有一套能完成系统要求的控制功能并经过验证的控制电路，而PLC控制的梯形图和继电器-接触器控制电路很相似，因此可以直接将经过验证的继电器-接触器控制电路转换成梯形图。主要步骤如下：　　1、熟悉现有的继电器-接触器控制电路。　　2、对照PLC的I/O端子接线图，将继电器-接触器控制电路上的被控器件（如接触器线圈、指示灯、电磁阀等）换成接线图上对应的输出点的编号，将电路上的输人装置（如传感器、按钮行、程开关等）触点都换成对应的输人点的编号。　　3、将继电器接触器控制电路中的中间维电器、定时器，用PLC的辅助继电器、定时器来代替。　　4、画出全部梯形图，并子以简化和修改。　　这种方法对简单的控制系统是可行的，比较方便，但较复杂的控制电路，就不适用了。　　三、逻辑设计法　　逻辑设计法是从控制系统中各种物理量的逻辑关系出发的一种设计方法。它以布尔代数为理论基础，根据生产过程中各工步之间各检测元件（如行程开关、传感器等）状态的变化，列出检测元件的状态表，确定所需的中间记忆元件，再列出各执行元件的工序表，然后写出检测元件、中间记忆元件和执行元件的逻辑表达式，并转换成梯形图。这种方法既有严密可循的规律性和可行的设计步骤，又有简便、直观和十分规范的特点。该方法在单一的条件控制系统中，非常好用，相当于组合逻辑电路，但和时间有关的控制系统中，就很复杂。主要步骤如下：　　1、通过结合控制要求进行具体分析，给制控制系统循环图和检测元件分布图，取得电气执行元件功能表。　　2、绘制控制系统状态转换表，通常它由输出信号状态表、输人信号状态表、状态转换主令表和中间记忆状态表四部分组成。根据状态转换表，进行控制系统的逻辑设计，包括写出中间记忆元件的逻辑表达式和执行元件的表达式。　　3、将逻辑函数转化为梯形图或语句表形式。由于语句表的结构和形式与逻辑函数非常相似，很容易直接由逻辑函数转化。而梯形图可以通过语句表过渡一下，或直接由逻辑函数转化。　　4、程序的完善和补充。主要包括手动工作方式的设计、手动与自动工作方式的选择、自动工作循环、保护措施等。　　四、顺序控制设计法　　根据功能流程图，以步为核心，从起始步开始一步一步地设计下去，直至完成。此法的关键是画出功能流程图。状态流程图又叫功能表图、状态转移图或状态图。它是完整地描述控制系统的控制过程、功能和状态的一种图形，是分析和设计电气控制系统顺序控制程序的一种重要工具。首先将被控制对象的工作过程按输出状态的变化分为若干步，并指出工步之间的转换条件和每个工步的控制对象。这种工艺流程图集中了工作的全部信息。在进行程序设计时，可以用中间继电器（M）来记忆工步，一步一步地顺序进行，也可以用顺序控制指令来实现。状态流程图是一种通用的技术语言，可以为不同专业的工程技术人员进行技术交流服务。　　最后软件设计好后一般先进行模拟调试。模拟调试可以通过仿真软件来代替PIC硬件在计算机上调试程序。如果有PLC硬件，可以用小开关和按钮模拟PLC的实际输人信号（如起动、停止信号）或反馈信号（如限位开关的接通或断开），再通过输出模块上各输出位对应的指示灯，观察输出信号是否满足设计的要求。需要模拟量信号I/O时，可用电位器和万用表配合进行。在编程软件中可以用状态图或状态图表监视程序的运行或强制某些编程元件。　　在模拟调试过程中，应充分考虑各种可能出现的情况对各种不同的工作方式以及运行条件都应逐一试验，不能遗漏，发现问题应及时修改。对于指令较多的程序，需采用设置断点的方法，加快程序故障的查找，直到在各种可能的情况下，控制系统完全符合系统控制受求。　　完成PLC整个软硬件设计后，将PIC安装到控制现场或将调试好的程序传送到现场使用的PLC存储器中，连接好PLC与输人信号以及驱动负载的接线。待确认连接无误后，就可进行现场调试。调试时主电路一定要断电，先对控制电路进行联机调试。通过现场联机调试，还会发现新的问题或对某些控制功能的改进，应及时解决调试时发现的软件和硬件方面的问题，直到满足工艺流程和系统控制要求。　　根据调试的最终结果，整理出完整的技术文件，如电气接线图、状态流程图、带注释的梯形图以及必要的文字说明等，随系统一起交付使用。在说明书中通常对程序的控制要求、程序的结构、流程图等给以必要的说明，并且给出程序的安装操作使用步骤等。

时间：2020-05-26 关键词： plc 编程设计
工控系统中PLC的应用特点是什么

高可靠性是电气控制设备的关键性能。PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。这样，整个系统将极高的可靠性。 PLC发展到今天，已经形成了各种规模的系列化产品，可以用于各种规模的工业控制场合。除了逻辑处理功能以外，PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。多种多样的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。 PLC是面向工矿企业的工控设备。它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人从事工业控制打开了方便之门。 PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。这特别适合多品种、小批量的生产场合。动力线、控制线以及PLC的电源线和I/O线应分别配线，隔离变压器与PLC和I/O之间应采用双胶线连接。将PLC的IO线和大功率线分开走线，如必须在同一线槽内，分开捆扎交流线、直流线，若条件允许，分槽走线最好，这不仅能使其有尽可能大的空间距离，并能将干扰降到最低限度。 PLC应远离强干扰源如电焊机、大功率硅整流装置和大型动力设备，不能与高压电器安装在同一个开关柜内。在柜内PLC应远离动力线（二者之间距离应大于200mm）。与PLC装在同一个柜子内的电感性负载，如功率较大的继电器、接触器的线圈，应并联RC消弧电路。 PLC的输入与输出最好分开走线，开关量与模拟量也要分开敷设。模拟量信号的传送应采用屏蔽线，屏蔽层应一端或两端接地，接地电阻应小于屏蔽层电阻的1/10.交流输出线和直流输出线不要用同一根电缆，输出线应尽量远离高压线和动力线，避免并行。输入接线一般不要太长。但如果环境干扰较小，电压降不大时，输入接线可适当长些。输入/输出线不能用同一根电缆，输入/输出线要分开。尽可能采用常开触点形式连接到输入端，使编制的梯形图与继电器原理图一致，便于阅读。输出端接线分为独立输出和公共输出。在不同组中，可采用不同类型和电压等级的输出电压。但在同一组中的输出只能用同一类型、同一电压等级的电源。由于PLC的输出元件被封装在印制电路板上，并且连接至端子板，若将连接输出元件的负载短路，将烧毁印制电路板。采用继电器输出时，所承受的电感性负载的大小，会影响到继电器的使用寿命，因此，使用电感性负载时应合理选择，或加隔离继电器。PLC的输出负载可能产生干扰，因此要采取措施加以控制，如直流输出的续流管保护，交流输出的阻容吸收电路，晶体管及双向晶闸管输出的旁路电阻保护。

时间：2020-05-25 关键词： plc 控制系统
工业控制中PLC主要抗干扰的措施

对于电源引入的电网干扰可以安装一台带屏蔽层的变比为1：1的隔离变压器，以减少设备与地之间的干扰，还可以在电源输入端串接LC滤波电路。良好的接地是保证PLC可靠工作的重要条件，可以避免偶然发生的电压冲击危害。接地的目的通常有两个，其一为了安全，其二是为了抑制干扰。完善的接地系统是PLC控制系统抗电磁干扰的重要措施之一。 PLC控制系统的地线包括系统地、屏蔽地、交流地和保护地等。接地系统混乱对PLC系统的干扰主要是各个接地点电位分布不均，不同接地点间存在地电位差，引起地环路电流，影响系统正常工作。例如电缆屏蔽层必须一点接地，如果电缆屏蔽层两端A、B都接地，就存在地电位差，有电流流过屏蔽层，当发生异常状态如雷击时，地线电流将更大。此外，屏蔽层、接地线和大地有可能构成闭合环路，在变化磁场的作用下，屏蔽层内又会出现感应电流，通过屏蔽层与芯线之间的耦合，干扰信号回路。若系统地与其它接地处理混乱，所产生的地环流就可能在地线上产生不等电位分布，影响PLC内逻辑电路和模拟电路的正常工作。 PLC工作的逻辑电压干扰容限较低，逻辑地电位的分布干扰容易影响PLC的逻辑运算和数据存贮，造成数据混乱、程序跑飞或死机。模拟地电位的分布将导致测量精度下降，引起对信号测控的严重失真和误动作。将电源线接地端和柜体连线接地为安全接地。如电源漏电或柜体带电，可从安全接地导入地下，不会对人造成伤害。PLC控制器为了与所控的各个设备同电位而接地，叫系统接地。接地电阻值不得大于4Ω，一般需将PLC设备系统地和控制柜内开关电源负端接在一起，作为控制系统地。一般要求信号线必须要有唯一的参考地，屏蔽电缆遇到有可能产生传导干扰的场合，也要在就地或者控制室唯一接地，防止形成“地环路”。信号源接地时，屏蔽层应在信号侧接地；不接地时，应在PLC侧接地；信号线中间有接头时，屏蔽层应牢固连接并进行绝缘处理，一定要避免多点接地；多个测点信号的屏蔽双绞线与多芯对绞总屏蔽电缆连接时，各屏蔽层应相互连接好，并经绝缘处理，选择适当的接地处单点接点。

时间：2020-05-25 关键词：工业控制 plc
晶体管与继电器输出的PLC的不同点，你知道吗？

什么是晶体管与继电器输出PLC?他们有什么不同吗?本文总结了晶体管与继电器输出PLC的五点不同，欢迎大家一起来探讨。 1、晶体管过载能力小于继电器过载的能力一般来说，存在冲击电流较大的情况时(例如灯泡、感性负载等)，晶体管过载能力较小，需要降额更多。 2、在额定工作情况下，继电器有动作次数寿命，晶体管只有老化没有使用次数限制继电器是机械元件所以有动作寿命，晶体管是电子元件，只有老化，没有使用次数限制。继电器的每分钟开关次数也是有限制的，而晶体管则没有。 3、负载电压、电流类型不同负载类型：晶体管只能带直流负载，而继电器带交、直流负载均可。电流：晶体管电流 0.2A-0.3A，继电器 2A。电压：晶体管可接直流 24V(一般最大在直流 30V 左右，继电器可以接直流 24V 或交流 220V。 4、晶体管响应速度快于继电器继电器输出型原理是 CPU 驱动继电器线圈，令触点吸合，使外部电源通过闭合的触点驱动外部负载，其开路漏电流为零，响应时间慢(约 10ms)。 5、负载能力不同晶体管带负载的能力小于继电器带负载的能力，用晶体管时，有时候要加其他东西来带动大负载(如继电器，固态继电器等)。总结晶体管输出型原理是 CPU 通过光耦合使晶体管通断，以控制外部直流负载，响应时间快(约 0.2ms 甚至更小)。晶体管输出一般用于高速输出，如伺服/步进等，用于动作频率高的输出：如温度PID控制，主要用在步进电机控制，也有伺服控制，还有电磁阀控制(阀动作频率高)。晶体管主要用于定位控制，要用晶体的输出来发出脉冲。而继电器是不能用发出脉冲的，也就不能定位控制了。如果用继电器去控制定位伺服或是步进的话就还要加定位模块，经济上不划算。而用一个晶体管输出的就可以控制伺服等。以上就是晶体管与继电器输出PLC的解析，希望能给大家帮助。

时间：2020-05-25 关键词： plc 继电器负载