本田开发“超紧凑电动车”，竟是3D打印制成的

本田最近开发了一辆短程“Micro Commuter(微通勤)”电动汽车，这款汽车将会提供给日本糖果制造商Toshimaya使用。汽车是本田与Kabuku公司合作开发的，在日本2016年CEATE展会上，本田展示了汽车。

汽车的底盘来自本田，采用了很轻很坚固的管架结构，在制造外部面板和行李舱时，本田引进了3D打印技术。

Micro Commuter是用本田Micro EV技术驱动的，在日本相当于超紧凑电动汽车。

新展示的电动汽车和其它本田微型电动汽车有些不同，Micro Commuter只能乘坐司机，但是有很大的空间可以放置货物，装载甜食。未来，Toshiyama将会用汽车运送鸽子状的酥饼。

资料显示，Micro Commuter总长249.5厘米，宽128厘米，高154.5厘米，重量600千克，最大输出功率11千瓦，最高时速70公里，用200伏交流电充电3小时充满，如果是100伏需要7小时。

在开发过程中，研发团队花了2个月设计出车体。汽车是根据本田Micro Commuter汽车开发的，首款汽车在2011年东京汽车展展示过。不过，2011版Micro Commuter可以坐2个人，新版本只能坐1个人。

事实上，早就有汽车公司在开发汽车时采用了3D技术，比如创业公司Local Motors。本田的原型汽车之所以引人关注，主要是因为它所采用的平台。汽车是根据本田“可变设计平台(Variable Design Platform)”开发的，汽车商可以用平台开发不同尺寸的汽车。

有资料显示，Micro Commuter在货车顶部安装了一块大电池组，可以续航50英里，在司机座位旁边也有一块电池，可以续航10英里，总里程约为60英里(约96公里)。

有人可能会认为，用3D打印汽车纯粹只是工程师、设计师为了好玩，事实上，3D打印对于企业来说是一项可行的生意。采用特殊的设计、工程软件，可以在2个月之内开发一款汽车，如果采用传统方法，需要制作原型车，耗费的成本高很多。

在整个汽车中，除了EV底盘、传统系统，其它组件几乎都是用3D技术打印的，大多的车身面板也是重新设计的。