智造时代，DCS发展趋势

[导读]随着工业领域自动化与网络化的不断推进，控制系统已成为现代工业生产过程的大脑和神经系统，其发展水平是工业生产水平的直接体现，其中分散控制系统（DCS，DistributedControlSystem）是控制系统的主力军。DCS在国内自控行业又称之为集散控制系统，是相对于集中式控制系...

随着工业领域自动化与网络化的不断推进，控制系统已成为现代工业生产过程的大脑和神经系统，其发展水平是工业生产水平的直接体现，其中分散控制系统（DCS，Distributed Control System）是控制系统的主力军。
DCS在国内自控行业又称之为集散控制系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统。它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。那么随着智能制造时代的来临，DCS又有着怎样的发展趋势呢？
强化数据接入，实现泛在连接
在物联网和5G技术快速发展中，工业可感知的数据规模呈爆发式增长，这主要由于先进检测技术、传感器技术的快速发展推动。大量数据中蕴含了工业现场的设备及系统特征，如何将各类物联感知数据可靠接入智能DCS，同时无缝整合各类第三方系统如PLC等的数据，实现广义工业过程信息的泛在感知，形成后续流程的数据基础，成为智能DCS的基础能力需求。

强化分析推理，挖掘数据价值
工业生产数据中蕴藏了大量信息，智能DCS对大量数据进行实时解析，快速提炼出生产过程的信息和知识，需要其本身具有深度数据分析和信息可视化能力。工业过程中的数据分析计算类别包括：控制计算、统计计算、建模计算和知识计算（知识表达与推理）。智能DCS应对上述计算类型进行便捷、可靠支持，并实现与人机界面、数据库系统的高效融合设计。
强化过程控制，实现最优决策
智能DCS应能够与底层设备和子系统联动，采用先进控制、智能控制技术实现过程的精准稳定控制（而非仅仅是PID），或能够为决策者提供可靠的智慧化、可视化指导建议，引导生产过程趋向最优化，提升生产效率、促进生产安全。
强化信息安全，实现协调控制
在工业互联网和5G技术发展背景下，智能DCS将进一步强化全厂一体化监控能力，构成统一的智能化“工厂节点”。另一方面，各个“工厂节点”将进一步联网、互动，或进行集群协调控制。这要求智能DCS具有广域联网能力，跨物理区域、跨网络类别进行稳定的数据链接和交互。

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