Mini LED来了！

Mini LED显示工艺迭代快速。Mini LED显示生产线具有小型化特征，有利于技术工艺快速迭代。2019年2月，群创光电AM Mini LED试生产线已成功点亮，投资额仅为1.1亿元左右，显著降低了行业进入门槛。而同为6代线，液晶、OLED和柔性AMOLED面板国内生产线的平均投资额高达139亿元、279亿元和465亿元。虽然从单位产能制造成本推算，当前每平方米Mini LED面板月产能的平均投资额约为92万元，是液晶生产线的7倍、OLED生产线的3倍和柔性AMOLED生产线的2.5倍。但受益于制造工艺的快速迭代提升，行业分析表明，Mini LED显示器件成本平均每3年降低三分之一，预计Mini LED显示制造工艺将在5年后突破产业化瓶颈，开始大幅度增产。

Mini LED显示即将步入商业化阶段。Mini LED显示基本覆盖了商用显示、专用显示器、电视、平板电脑、车载5大应用领域。2019年，Mini LED显示取得了巨大进步。在商用显示领域，索尼公司已推出780英寸16K高清Mini LED显示屏;在大尺寸显示领域，瑞丰光电已推出170英寸8K和118英寸4K高清Mini LED显示屏;友达光电展出了65英寸4K高清Mini LED显示屏;在中尺寸显示领域，苹果公司推出Mini LED背光6K笔记本显示器，华星光电展出集成触控技术的17英寸的QHD车载PM Mini LED显示屏样机。目前，Mini LED商用显示和超大尺寸显示产品的制造成本已接近OLED显示，有望在未来2年内抢入超大屏市场。赛迪智库集成电路所预计，到2025年，Mini LED市场规模将达到28.9亿美元。

我国Mini LED显示产业亟待发力

量产技术仍存难点，产业化加速亟须发力。虽然Mini LED显示已实现小规模商业化出货，但大规模量产仍有少数瓶颈问题有待进一步解决。一是芯片制造问题，Mini LED芯片量产要求精度达到亚微米，目前实验室工艺精度仅达到10微米;二是巨量转移问题，量产要求转移坏点率低于百万分之一，而目前只达到十万分之一，修复成本较大;三是电极连接问题，电极连接倒装工艺成本过高，目前国内只能采用正装工艺，降低了产品可靠性;四是驱动问题，亟须发展精细化PCB背板制造和TFT背板驱动工艺;五是拼接问题，现有拼接工艺仅能做到远距离的视觉无缝，平整化的无缝拼接难度较大。

全球布局较为均衡，产业链尚未完全整合。现阶段，各国对Mini LED技术布局较为均衡，竞争格局并不明朗。美国的苹果、谷歌、Facebook等公司注重微缩化工艺研发，苹果公司已在关键工艺上拥有超过47%的专利;欧洲注重驱动工艺研发，法国Leti公司已实现高性能化合物半导体Mini LED显示器简化制备工艺;日本和韩国专注大屏显示器制造，索尼公司和三星公司不断推出面积更大、分辨率更高的Mini LED产品，性能指标全球领先;中国台湾地区专注于中小屏显示器制造，在巨量转移等技术领域具有一定优势，聚积公司已进入试产阶段。

国内发展基础较好，上下游企业同时关注。我国上下游企业已积极参与Mini LED显示研发，具备一定国际竞争力。一是京东方、华星光电等传统面板企业已建设Mini LED面板生产线，京东方已与华灿光电开展战略合作，共同开发Mini LED;二是三安光电等半导体企业积极建设Mini LED芯片生产线，三安光电已将Mini LED作为未来重点发展方向;三是洲明科技、雷曼光电等传统LED企业加入Mini LED面板开发阵营，大屏产品不断推陈出新;四是康佳集团等整机厂商将Mini LED作为主要研究方向，投资15亿元开展整机产品研发、生产和销售。

产业协同创新发展至关重要

一是加强产业发展指导。完善Mini LED显示产业顶层设计，提前制定产业发展规划和投资指导机制，选取广东省、四川省等产业基础和资源要素较好的地区，集中给予配套政策支持。将Mini LED技术纳入新型显示产业行业指导，谨防不具备发展条件的地方和企业以Mini LED显示为噱头进行过热投资，冲击液晶和OLED显示产业。