在铣削加工中去毛刺的方式及注意要点分析

在机械加工过程中，不论采用多高级的精密设备，都会有或多或少的毛刺产生。如何高效去除毛刺成为了机械加工中的重点问题，各种方法也层出不穷，比如：

高压水喷射去毛刺：

以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。特点：设备昂贵，主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。

电解去毛刺：

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。特点：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理；适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

以上都是一些“新奇的”去毛刺法，常见的铣削加工中，去毛刺都有哪些基础知识要点，下面通过经典案例来看看。

铣削去毛刺分析

在铣削零件中，去毛刺更复杂，成本更高，因为铣削不同尺寸的不同位置会形成多个毛刺。这时候选择正确的工艺参数以最小化毛刺尺寸就显得尤为重要。

影响毛刺形成的主要因素

①铣削参数、铣削温度、切削环境等对毛刺的形成会产生一定的影响，部分主要因素如进给速度、铣削深度等的影响通过平面切出角理论和刀尖退出顺序EOS理论体现出来。

②工件材料塑性越好，越易形成I型毛刺。在端铣脆性材料的加工过程中，如进给量或平面切出角较大，则有利于III型毛刺（亏缺）形成。

③当工件的终端面与已加工平面之间的角度大于直角时，因终端面支承刚度增强，能抑制毛刺的形成。

④铣削液的使用有利于刀具寿命的延长，减小刀具磨损，润滑铣削过程，进而减小毛刺尺寸。

⑤刀具磨损对毛刺的形成有很大的影响，当刀具磨损到一定程度，刀尖圆弧增大，不仅刀具退出方向毛刺尺寸加大，刀具切入方向也会有型毛刺生成。

⑥其它因素如刀具材料等对毛刺的形成也有一定的影响。在相同的切削条件下，金刚石刀具较其它刀具更有利于抑制毛刺形成。

▲金刚石刀具

如何有效处理退刀式产生的毛刺

1．尽量压缩毛刺产生的空间

要抑制退刀时产生的毛刺，消除毛刺产生的空间是一种有效的方法。譬如退刀前可采取倒角处理等缩减空间的措施

2．采用适当的切削条件抑制毛刺

尽量减少切削残留量，必须选择最适宜的刀具和切削的条件。选用前角大、切削刃锋利的刀具。提高切削速度，改善切削特性。尤其是精加工切削时，需采用最小的切削深度和进给量。

刀具与加工工件空间大小，决定了毛刺的大小，让我们来看看关系图：

其实在加工的过程中，毛刺无可避免，所以最好还是要从工艺上解决毛刺问题，避免人工的过多介入。使用倒角立铣刀能缩减毛刺产生的空间，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很实用的方法。