中国高铁难题解决 时间至少缩短一半

中国高铁的起步比部分发达国家要晚，以前高铁全部都是德标或日标，但我国自主研发的动车组列车“复兴号”大量采用了中国国家标准和中国铁路总公司企业标准等技术标准，在动车组的254项重要标准中，中国标准占了84％，是真正的“中国造”动车。如今，“复兴号”采用的多项技术已领跑世界舞台！

“齿轮箱”这样的核心部件诞生在江苏常州的一家工厂里。齿轮事业部的范帅每天进入车间内，首先要清理鞋底的污垢，达到降尘量的要求。

工人们把这个特殊的车间称之为“智能组装线”，齿轮箱的总装工序囊括其中。在这个最重要的环节，零部件的组装对温度和湿度都有极高的要求。一场雨导致的湿度上升都会影响零部件的可靠性。

这里之所以被称为“智能组装线”，是因为每个环节都通过数据控制，工人手中的智能扳手会根据电脑设置输出扭力，使得每一个螺栓的松紧达到一级精度。绿灯亮起时提示工人进行该项操作，而某一个环节如果与指令不相符，系统会记录在册及时报警。

齿轮箱是驱动“复兴号”动车组高速行驶的核心部件，具备30年2400万公里的超长使用寿命，而这样的距离相当于绕地球行驶600圈。零件的材质、密封性、抗老化性都是需要经受考验的难关。

国外的一些技术人员曾称，有二三十年，能把这个攻克就已经很厉害了。让外国专家没有想到的是，中国仅用了短短10年就攻克了这项技术难关。并在“复兴号”上大面积使用，目前已占据了国内80％的市场份额，中国高铁血统里最后一股“洋流”将被替代。

在铁路人看来，中国高铁的问世绝不是忽如一夜春风来。其中凝结着几代人不懈努力。智能组装车间里，一部压力机正在把轴承以最原始的方法压入齿轮中央，实验结果表明，只有用这种方法，齿轮与轴承间的组合才更加可靠耐用。

这样的组装方式，稍有瑕疵整套零件就会报废，在自主研发开始的阶段，价值上百万的昂贵合金零部件随着实验失败付之一炬，所有人都承受着极大的心理压力。