设计构建一款以摩托罗拉DynaTAC为主题的Soundboard蓝牙音箱

这里有一件搞笑又巨大的东西：认识一下摩托罗拉DynaTAC MAX，这是我对经典款摩托罗拉DynaTAC 8000X的重新诠释，但加了一点新意。

关键之处在于这个项目的规模之大。我制作了一个夸张巨大的摩托罗拉DynaTAC 8000X复制品，用3D打印了机身，并打造出了一个几乎一模一样的、实际上能正常使用的复制品。

目前，它可作为音响板和蓝牙音箱使用。

声音板功能的工作原理如下：我设计了类似摩托罗拉DynaTAC的按钮，每个按钮都连接了一个与Raspberry Pi Pico W和DFPlayer Mini设备相连的按键。我在SD卡上添加了从1到9的音频片段。当按下任意数字按钮时——例如数字1——设备会播放“一”的语音提示。同样地，数字2、3、4等也会相应播放对应的音频。

此外，还有六个与原版DynaTAC按钮相似的额外按钮。每个按钮都配有一个独特的音频片段：按星号键会播放尖叫声，#号键播放梗图音效，一个按钮播放《光环》主题曲，另一个播放“他的名字叫约翰·塞纳”的梗，我甚至在设置中加了一个瑞克罗尔(Rickroll)音效。这真是让邻居恼火的完美方式，因为声音特别响亮。

设备内部还配备了一个完整的蓝牙音箱模块，配有旋钮，可控制蓝牙音箱的音量、高音和低音。

这个项目的核心想法是制作一个巨大的摩托罗拉DynaTAC复制品，我将逐步为其添加新功能，最终将其变成一部完全可使用的手机。我还想在这个装置中加入聊天机器人，但相关内容将在项目的第二版中进行介绍。

本文涵盖了整个组装过程，包括电子元件的装配、打磨和底漆处理、音板代码、蓝牙音箱的实现等内容——让我们开始动手制作吧。

3D模型分解

整个项目始于对手机的研究，从不同角度和视角分析图像，以捕捉后续用于模型的细节。

我们选取了两张清晰的正面和侧面图像，然后使用 Fusion 中的导入画布功能将其导入到 Autodesk Fusion 360 中。

两幅图像均经过校准，使手机的宽度测量约为240毫米，这正确地进行了缩放，使我们能够开始建模过程。

从正面开始，我们先勾勒出手机的轮廓，然后进行拉伸，得到一个实心块。接着将这个实心块从左侧观察，再绘制另一幅草图，使其符合DynaTAC的外形，并对机身进行拉伸切割。这样得到了一个形状相似、类似于摩托罗拉手机的机身。我们继续优化造型，使其看起来与摩托罗拉DynaTAC完全一致。

在完成合适的机身设计后，我们进入下一步，将机身分为前后两部分。接着使用壳体命令对这两部分进行掏空处理。目的是创建一个类似盒子的结构，包含主体和盖子——前部作为盖子，后部作为主体。在前面板上，我们开始添加各种细节，例如按钮、屏幕、扬声器格栅以及摩托罗拉手机上的所有元素。

我们还设计了一款与原版外观完全相同的天线。该天线安装在后部机身，由于长度过长，我们将其分为两部分，便于粘合组装。

对于工作开关，我们设计了一块包含标准12×12毫米按钮的开关PCB。这些开关位于手机主按键下方，当按下按钮时，下方的按压开关会被激活并记录输入信号。开关PCB通过螺丝凸起和PCB支架固定在位。

我们为所有按钮使用了相同的开关PCB设计。每块PCB包含六个按钮，由于总共有18个按钮，因此使用了三块开关PCB。

我们还在原手机七段显示屏的位置添加了一块TTGO T-Display S3长板，用现代技术取代了旧的显示屏。

本项目中采用了两种不同的扬声器系统。音响板部分使用前置扬声器，而蓝牙扬声器则在后部机身安装了四个带扬声器格栅的扬声器。前置扬声器组件包括一个格栅部件和一个扬声器支架，两者通过螺丝固定，并从前面板内部进行安装。

在下方区域，DynaTAC最初有九个按钮，分别标有RCL、CLR、SND、STO、FCN、END、PWR、LOCK和VOL。由于空间有限，我们只使用了其中六个。下方的PWR、LOCK和VOL按钮被替换为用于控制蓝牙模块的旋钮。

我们使用的是ZK1002T蓝牙放大器模块，该模块配有三个电位器，用于调节音量、低音和高音。为了安装位置，我们在电位器中心对齐了三个孔洞。其设计思路是将电位器的轴穿过这些孔，并用螺母将其固定，从而有效稳固整个蓝牙模块。此外，我们还定制了电位器旋钮的模型，这些旋钮将采用不同颜色进行3D打印。

DynaTAC上的按钮是白色的，上面印有黑色的字母和数字。我们本可以自己上色，但我喜欢过度设计，而且因为我有一台很棒的3D打印机，所以改用公差和间隙来代替。

在每个按钮上，我添加了数字并进行了拉伸切割，形成一个2毫米深的凹槽。在该凹槽内部，我重新建模了数字，但使用了偏移的轮廓。当进行拉伸时，这形成了0.2毫米的间隙。

这个间隙至关重要：我们先用黑色PLA打印按钮，然后通过压合的方式将字母或数字固定到位。我们采用这种方法制作了所有数字按钮以及标有RCL、SND等的下方按钮。

在按钮周围，我还额外添加了一个用黑色PLA打印的部分。这部分起到美化作用，使按钮周围呈现出双色效果。它原本并不包含在原始设计中，但这是我的定制添加部分。

后部机身还包含几个主要部件：用于开启和关闭设备的主开关、为电池组充电的直流接口，以及锂离子电池组。

接下来就是棘手的部分了，这个设备非常巨大，长度接近1000毫米。那么我又是怎么打印它的呢?

简单方法：将每个部分分割成可打印的更小部件，这些部件可由我拥有255×255×255毫米打印体积的3D打印机进行打印。我将前部主体分为七个部分，并用三个M6螺母和螺栓将它们连接在一起。

使用螺钉和螺母对于保持接头强度至关重要，因为仅靠强力胶是不够的。

同样，后躯也被分成了五个较大的部分。

前后车身组件通过位于模型左右两侧的M3螺钉连接，所有部件组合后被牢固固定，使前后部分紧密相连。

最终设计

这就是最终的设计效果。我在KeyShot中制作了渲染图，看起来简直令人惊叹。模型的创建是容易的部分，但接下来要做的却困难得多：将这个数字模型转化为真正实体的实物。

3D打印零件

打印前后机身时，我们大部分部件使用了白色Hyper PLA材料。大约仅机身部分就用了将近六卷材料。前机身分为七个不同部件，分别打印;后机身分为五个部分，全部采用白色打印。

其余部分，如按钮，也使用了白色Hyper PLA打印。底部的按钮采用灰色PLA打印，其中有一个例外，使用红色Hyper PLA打印。同样，前面的扬声器格栅和支架也使用了灰色PLA打印。字母、数字、背面的扬声器格栅以及天线均使用黑色Hyper PLA打印。

SLICER 设置技巧

现在，这里有一个小妙招，如果要打印需要大量支撑材料的大型部件，每个人都应该知道。

通常，当我们添加支撑时，由于默认设置的原因，这些支撑很难从打印部件上拆下。零件打印得很好，但支撑却很难取下。

解决方案如下：只需将Z轴距离设置从默认值(约0.1–0.15毫米)调整为大约0.3毫米即可。该方法适用于普通支撑和树形支撑。

这种Z距离的作用是在零件与支撑之间形成一个小间隙，使支撑更容易拆卸。

扬声器

在本项目的声音部分，我们使用了三种不同类型的扬声器。第一种是5W、8Ω的扬声器，它连接到Pico驱动板上，作为声音板的输出。

接下来，对于蓝牙音响系统，我们使用了两种不同类型的扬声器：一对矩形8Ω 15W的扬声器，以及一对从旧款三星家庭影院中回收的15W 4Ω方形扬声器。

在此设置中，一个8Ω扬声器与一个4Ω扬声器串联连接，并将这一对扬声器连接到蓝牙模块的左声道。

同样，另一对扬声器也连接到右声道。

前部车身总成

我们从将所有部件组装起来开始前部车身的装配。

我们总共打印了七个部件，并使用M6螺母和螺栓，从上到下将每个部件连接起来。

我们用两个螺母和螺栓将每一对零件连接起来。

我们本可以使用普通的强力胶或其他粘合剂，但它们的强度不够。使用螺母和螺栓能确保装配体具有良好的结构完整性。

填充物准备

作为填充材料，我们使用的是3M汽车用双组分填充剂，该材料由填料和固化剂组成。

加入2%的固化剂并充分与填料混合后，可得到一种可用于填充印刷体表面缝隙、线条及其它缺陷的复合材料。

填充工艺是上漆前的重要步骤。在3D打印件上涂覆填充材料，然后打磨表面使其光滑，再涂底漆和油漆，最终呈现出的表面非常平整，几乎看不出是3D打印的。

前部填充工艺

使用刮刀将少量填料混合物刮在前车身表面。

我们先填充连接部分之间的缝隙，然后处理可见层线的区域。

目标是将填充材料均匀地铺展在3D打印的表面上，使其沉入部件之间的层线和缝隙中。

打磨工艺材料及准备工作

填充物涂覆后的下一步是打磨。但在开始之前，我们需要做好充分的准备工作。

这里我们主要使用两种砂纸，100目用于粗磨，150目用于中等抛光。

要有效使用砂纸，我们会用到砂纸架，这是一种非常实用的打磨工具。我将砂纸剪成条状，固定在支架上，然后用来打磨。这种方法比单独使用砂纸更高效、效果更好。

另外，由于我们正在打磨会产生细小粉尘的填充材料，因此使用了带有合适滤网的口罩。这里我用的是3M品牌的口罩，防护效果很好，而且看起来也很酷。

建议佩戴手套，因为这个过程可能会变得相当脏乱。

前部车身打磨工艺

接下来就是这个项目对我来说最有趣的部分——打磨。

首先，对前部机身的表面进行打磨，然后将填充材料填充的部件之间的缝隙也进行打磨。带有倒角的部件边缘同样需要打磨。

这里的目标不是打磨塑料本身，而是去除其中添加的填料。这样，我们就能在保持塑料本体完整的同时，去除多余的填料。

这样做可以消除层线之间的可见间隙，并使表面更加平整。

后部车身总成

后部机身的装配与前部机身类似。将五个部件对齐后，使用M6螺母和螺栓进行连接，每个接头需要三颗螺母和螺栓。

由于后部结构比前部更厚，因此两个M6螺母和螺栓不足以固定，每个接头需使用三个。

背部填充剂处理过程

在填充工艺中，我们将一批新的填充材料混合后，涂抹于接合部位之间的缝隙以及背板表面，尤其针对可见不平整的区域。

目标是将填料均匀地涂覆在整个表面上。

后部身体打磨工艺

接下来是后车身的打磨工序，我们将像处理前车身一样，对整个表面进行打磨。

重点在于打磨填充材料，以获得光滑的表面效果，消除打印件上所有可见的层线、缝隙和不平整之处。

前后车身底漆处理

接下来是预处理过程，这个过程相当漫长。

在涂装时，底漆是必不可少的底层涂料，因为它能帮助油漆更好地附着于表面，提高耐久性，并凸显需要修补的任何残留瑕疵。

这里我使用了一种喷雾底漆，它和喷漆效果一样，但专为作为底层而设计。

我先在全身均匀地涂上一层薄涂层，逐渐覆盖整个表面。第一层涂完后，让底漆干燥几小时，然后再次涂第二层，并等待其完全干燥。

最后，我涂了第三遍，以确保表面均匀且充分准备。

更多打磨——前后车身

然后我们使用细砂纸(150号)，开始打磨车身的前后两面。目标是彻底打磨每一个表面、每一处棱角、每一条边和每个角落。

这一步是为了获得超光滑的表面，这对于涂装至关重要。更平滑的表面能使涂料均匀附着，从而呈现出干净、专业的效果，无明显瑕疵或纹理。

涂装工艺

最后，我们开始绘画过程，使用奶油白色喷漆，具体是喷雾罐装的喷漆。

我们缓慢而均匀地在车身前后两面涂上第一层漆。关键在于在整个表面均匀、轻薄地涂抹。

第一层干燥后，我们再涂第二层，然后让部件静置约3小时晾干。之后进行第三层的涂刷。

经过第三遍涂装，我们获得了一种精致、色泽均匀的表面，呈现出类似陈旧白色塑料的质感，略带米白调。

PCB设计 - PICO驱动

现在是这个项目中的电子部分了。

本次制作中，我们设计了两块PCB电路板。第一块是Pico驱动板，由Raspberry Pi Pico W和一个CD74HC4067集成电路(即多路复用器)组成。我们还把DFPlayer Mini连接到了Pico W上。为了供电，添加了一个LM317线性稳压电源模块，使设备能够从12V电源获取电力。

我们在电路中使用了CD74HC4067多路复用器IC，该器件只需少数微控制器引脚即可读取多个输入信号。这种IC类似于电子旋转开关：根据提供的控制信号，它会将十六个输入通道中的一个连接到单个输出引脚上。

CD74HC4067具有16个信号通道(C0–C15)和一个公共引脚(SIG)。四个选择引脚(S0–S3)用于确定当前连接到公共引脚的通道。通过向这四个选择线发送二进制值，微控制器可以快速选择要读取的输入通道。例如，当选择线表示二进制0000时，通道C0被连接;当其表示0001时，通道C1被连接，依此类推，直到C15。

Pico W 的 GPIO16 连接到多路复用器 IC 的 SIG 引脚。GPIO20 连接到 S0，GPIO19 连接到 S1，GPIO18 连接到 S2，GPIO17 连接到 S3。

多路复用器的GND连接到Pico W的GND，多路复用器的VCC连接到Pico W的3.3V电源。

我们还添加了一个分接头，用于暴露CD IC按钮引脚。该连接器之后将用于将按钮板连接到Pico驱动板。

为了供电，我们的方案是使用12V锂电池组，因此在PCB上采用了LM317 LDO稳压电路。我们首先制作了一个演示板，在成功测试后，将该电路集成到Pico驱动板中。

PCB设计 - 按钮RGB板

我们设计的第二个PCB是按钮RGB板，由六个12×12毫米的按钮组成，通过CON7端口连接。

所有开关的引脚1均连接至GND，而引脚2则连接到CON7端口的各个独立端子。其原理是：当开关被按下时，可将CD IC的一个通道拉低，从而记录按钮按下的信号。

此外，在按钮板上，我们添加了六个WS2812B LED灯，输入侧使用CON3连接器(连接至第一个LED的VCC、GND和DIN)，输出侧另加一个CON3连接器(连接至最后一个LED的VCC、GND和DOUT)。

在PCB编辑器中，我们根据CAD文件的尺寸放置了开关，并绘制了电路板轮廓。SMD WS2812B LED灯珠被放置在每个开关的旁边，其设计初衷是用这些LED作为按键指示灯：当某个开关被按下时，相邻的LED就会亮起。

在完成两块PCB后，我们导出了Gerber文件，并将其分享给一家PCB制造商进行样品制作。

NextPCB PCB 服务

完成PCB设计后，已将两块PCB的Gerber数据发送至HQ NextPCB，并订购了一块黄色阻焊层和一块绿色阻焊层的电路板。

下单后，PCB在一周内就收到了，质量相当不错。

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PICO驱动板 - 组装

PICO驱动器组件的组装首先使用点胶注射器将焊膏涂覆在每个SMD元件的焊盘上。此处我们采用SnPb 63/37焊膏，其熔点约为200°C。

接下来，所有SMD元件均使用防静电镊子仔细拾取并放置到位。

随后将PCB抬起并放置在回流焊加热板上，从底部开始加热至焊膏熔化温度。一旦PCB温度达到约200°C，焊膏便会融化，所有SMD元件随即被焊接到位。

接下来，我们将母头引脚安装在 Raspberry Pi Pico W 和 DF Mini Player 上。这些引脚便于我们日后插入或拔出模块，方便更换或维护。如果直接焊接固定，要从电路板上拆下就需要进行大量重新操作。

放置好引脚后，将电路板翻转，使用焊锡枪对每个引脚进行焊接，使其永久固定在Pico驱动板上。

最后，我们将树莓派Pico插入到引脚上，然后连接DF Mini Player。

按钮RGB板 -SMD组装

接下来是按钮RGB板的组装过程，首先在SMD LED和电容焊盘上涂覆焊锡膏。与Pico驱动板类似，我们使用焊锡膏注射器将焊锡膏均匀地涂覆在SMD焊盘上。

然后使用防静电镊子将所有SMD元件放置到正确位置，包括六个100 nF的去耦电容和六个WS2812B RGB LED。

整个电路板随后被放置在回流焊加热板上，从底部开始加热至焊膏熔化温度。当PCB达到该温度时，焊膏开始熔化，所有SMD元件均被牢固地焊接到位。

在进入组装的第二部分——添加按钮的通孔组装之前，我们需要先测试RGB LED是否正常工作。为此，我们使用了Adafruit NeoPixel示例中包含的演示RGB测试代码，将XIAO M0刷入该程序进行测试。

以下是草图;我们已将默认引脚编号改为0号引脚，将LED数量从默认的16个减少到6个，并将代码上传至XIAO M0。

使用三根跳线，我们将XIAO连接到RGB LED的DIN、VCC和GND端口。

按钮RGB板 - THT组装

确认LED灯正常工作后，我们继续进行按钮板的组装。首先将12×12毫米的按钮放置到指定位置，然后对三个电路板重复此操作。

安装好通孔开关后，我们翻转电路板，并用焊锡枪对每个引脚进行焊接。

这完成了按钮RGB电路板的组装过程。

电子设备设置

该项目的核心电子配置相当简单，我们使用了一块带有CD74HC4067多路复用器的Pico驱动板。

该多路复用器有16个输入通道，其中15个连接到三个按钮板，每个按钮板包含六个按钮，共计18个按钮。由于多路复用器只能处理16个输入，我们还利用了Pico W上的两个额外GPIO引脚(GPIO27和GPIO28)。

第一块板上的WS2812B LED的DIN引脚连接到GPIO21。RGB LED的VCC连接至5V，GND连接至GND。

第一块板的DOUT连接到第二块板的DIN，第二块板的DOUT连接到第三块板的DIN。我们还将三块板的VCC和GND线路与Pico驱动板的5V和GND相连。

连接完三个PCB后，我们共有18个RGB LED串联成蛇形链。这种布局将用于代码中，以映射每个LED对应哪个按钮通道。

此外，DFPlayer Mini的扬声器引脚(SPK1 和 SPK2)连接到4欧姆扬声器的正负极。

所有连接均使用单芯银铜线，通常用作跳线。为了保持线路整洁，我们使用扎带将来自Pico驱动板并连接至三个按钮板的17根电线捆扎在一起，这样有助于整体布局整齐有序。

在按钮RGB LED板的演示中，我们使用了Adafruit Neopixel示例代码中的以下演示程序。

我们将LED引脚从默认值改为21，将LED数量设置为18，并将代码上传到Pico W。

LED灯开始亮起，证实它们全部正常工作。

CD74HC4067 按钮按下演示

接下来，我们将演示草图上传到Pico，并打开了串口监视器。

这里我们准备了一个演示代码，用于显示每次按下按钮时CD74HC4067的哪个通道被触发。

最终代码

在确认我们的设置正常运行后，我们终于将主草图上传到了Pico W。

代码解析

我们首先添加项目所需的以下库。

Adafruit_NeoPixel 控制 WS2812B RGB LED，SoftwareSerial 为 DFPlayer Mini 创建一个 UART，DFRobotDFPlayerMini 负责音频播放。

我们定义引脚来控制CD74HC4067多路复用器。其中，S0-S3用于选择通道，SIG引脚用于读取按钮信号。

我们还添加了带有GPIO28和27的额外按钮。

我们通过GPIO21和18个LED定义了WS2812B DIN。

接下来，我们添加了对象初始化，其中 strip 用于 LED 控制，mySerial 负责与 DFPlayer 的通信，player 则用于音频播放控制。

当按下任意按钮时，该按钮旁边的LED会亮起，保持一秒后熄灭。这是通过我们的LED映射逻辑实现的。

这将复用通道(0–15)转换为LED索引。这是必要的，因为LED是呈蛇形布局连接的。

与我们的LED映射逻辑类似，我们还准备了音频轨道映射功能，其中每个按钮会触发特定的SD卡音轨。

例如，CH10 触发第 1 音轨，CH11 触发第 2 音轨，依此类推。

上传代码后，我们在SD卡上添加了一组音频文件，包括表情包音效、歌曲、一个“里克罗尔”(Rickroll)音效、数字录音以及其他随机片段。然后将SD卡重新插入DFPlayer Mini中。

前置扬声器组件

接下来是扬声器组件。

将扬声器放在支架上，然后用强力胶将其固定到位。

扬声器支架与扬声器格栅对准其安装孔后，从前面板内部进行定位。

最后，我们使用M2.5螺丝将所有部件牢固地固定到位。

开关盖组件

我们准备的开关盖板仅用于提升项目的美观度。

我们在这里为数字键盘打印了三张相同的封面，以及为前体下部的一张六键封面。

我们先在将要贴盖板的位置涂上强力胶，然后将六按钮盖板放置到位。

它通过压力固定在位，而强力胶确保其牢固连接。

接下来，我们在数字键区域附近的三个开关盖区域涂上强力胶，然后逐一放置这三个盖子。

这些部件也采用压力固定，而强力胶确保它们能牢固地保持在原位。

TTGO ESP32 S3 长板

接下来，我们将TTGO ESP32-S3长板从前面板内部的指定位置安装到位，并用热熔胶固定。

最初，我将TTGO板连接了一个MAX9814麦克风模块。它能拾取声音，可视化动画也会相应地做出反应——类似于我之前搭建的波形项目。

然而，在测试过程中，我意外短路了电路板，导致它停止工作。由于当时没有备用单元，我只能按照原计划将其安装到位。

在2.0版本中，我将修复此问题。

开关组件

接下来是开关装配过程，我们将所有3D打印的开关安装到正确的位置。

我们先安装数字键盘开关，然后是下方的六个功能开关。

SWITCH PCB 与外壳组装

接下来，我们将按钮RGB板放置在开关上方的相应位置。

我们先将第一块板放置在1到6号按钮上，并使用安装螺钉凸起进行对齐。

在第一块PCB下方，放置第二块PCB，覆盖按钮7至#。第三块板则覆盖六个功能按钮。

使用六颗M2螺丝，将三个电路板固定到前面板上，每块PCB使用两颗螺丝。

前置扬声器与PICO驱动板接线

在将Pico驱动板安装到位之前，我们先从前面的扬声器上拆下较短的导线，并用较长的导线替换。

这些导线将扬声器的正负极与Pico驱动板上DFPlayer的扬声器端子焊接连接起来。

PICO 驱动板与前部车身总成

接下来，我们将PICO DRIVER板安装在前体下部已制作好的螺钉凸起上。

这里我们使用四个M2螺丝将其固定到位。

ZK-1002T 蓝牙模块组件

接下来，我们将蓝牙模块安装到指定位置，通过前面板上的孔将电位器穿过。

然后，使用蓝牙模块附带的螺母，拧紧三个电位器，将模块牢固固定在原位。无需额外使用强力胶或热熔胶。

最后，我们将大号美学旋钮安装到位，然后在蓝牙模块的电位器上依次安装音量、中频和低频三个旋钮。

后置音箱组件

我们从后车身内部开始安装扬声器格栅，所有格栅均通过压力固定到位。

然后我们用热熔胶将这些烤架固定在原位，使其永久牢固。

在烤架上方，我们安装了螺丝支架。我们将四个扬声器分别逐一固定到这些螺丝支架上。先安装8Ω的扬声器，再安装4Ω的扬声器。

如本文前文所述，在扬声器部分，一个8Ω扬声器与一个4Ω扬声器串联连接，形成2S扬声器配置。我们将使用两个这样的2S扬声器，分别用于蓝牙模块的左右声道。

扬声器与蓝牙模块组件

接下来是扬声器与蓝牙模块的配对。

我们首先将第一对扬声器的正负极线连接到蓝牙模块的左声道。

该模块有螺丝端子，我们将两根电线都固定在上面。

同样地，我们将第二对扬声器连接到蓝牙模块的右声道。

我们还将两根电线(正极和负极)焊接到蓝牙模块的电源输入端，并将其连接到Pico驱动板的输入端。

其原理是并联供电给Pico驱动板和蓝牙模块，使单个12V电池能够同时为两者提供电源。

后部机身最终组装

我们在机身背面将一个摇杆开关安装到位。该开关内置锁定卡扣，我们设计了一个矩形槽口，使其可被推入并牢固固定在位。

接下来，我们从背面安装一个12V直流插头，并用锁紧螺母固定。

我们还在背面加装了一个5毫米红色LED灯，该灯连接到直流电源接口。当充电器插入时，此LED会亮起，作为充电指示灯使用。

然后将电池插入指定位置。本项目使用的是12V 5.2Ah的电池，但这并非最终选择，版本2中将会更换。目前它作为电源使用。

电池的正极连接到拨动开关，开关的另一端连接到Pico驱动板的VIN。电池的负极连接到Pico驱动板的接地端。Pico驱动板与蓝牙模块并联连接，因此为Pico驱动板供电的同时也给蓝牙模块供电。拨动开关在电池与电路之间起到断路器的作用。

为了充电，我们加装了一个直流电源插头。插头的正极连接到LED的阳极，LED的阴极通过一个10K电阻连接到插头的接地端，以限制电流。电池的接地端也与插头的接地端相连。

枪机的正极与电池正极相连，并在两者之间接入一个IN5399二极管，以防止电池反向电流流回充电器。

使用此设置时，当充电器插入枪口插槽后，LED灯会亮起，电池开始充电。

最终组装

目前，我们几乎完成了组装。

我们将前部主体放在后部主体上，然后将它们压紧，使两个部分固定在一起。

使用电动螺丝刀，我们逐一安装M4固定螺钉，先在左侧安装8个螺钉，再在右侧安装另外8个螺钉，完成组装。

然后我们将巨型手机放在底座上，并将3D打印的假体天线安装在顶部。

就这样，我们那台巨大的摩托罗拉DynaTAC手机的组装工作完成了。

结果

这是该项目的最终成果——摩托罗拉DynaTAC 8000X MAX，是我对原版摩托罗拉DynaTAC 8000X稍作升级后打造的全新版本，完全从零开始制作。

目前，这种设置主要有两个作用。

首先，这是一款功能齐全的蓝牙音箱;我们可以连接各种设备，播放任意想听的内容。对于音乐，它配备了低音调节旋钮;而为了获得更清晰的音频效果，如播客和视频，还设有高音控制旋钮。

除此之外，它还可以用作音效板。我添加了功能完整的按钮，可播放存储在SD卡上的自定义音频。每个数字按钮都有独立的音频，例如按下6再按7，设备就会说出“六七”。星号按钮会播放响亮的“树上鸡叫”声，此外还有其他按钮，可以播放诸如“瑞克罗尔”、“天际之境第二部原声带”等梗音效片段。

本文编译自hackster.io