揭秘国内知名企业智能工厂改革之路

18世纪英国第一次工业革命以来，世界工业先后经历了机械化、电气化和自动化三次工业革命。2013年4月，德国提出工业4.0和智能工厂的概念，在全球掀起了第四次工业革命的浪潮。

2015年5月，中国发布《中国制造2025》国家工业战略，为中国从制造大国迈向制造强国指明了方向，借助工业4.0的发展契机，大力推行智能制造工程和智能工厂建设，实现制造业数字化转型与升级。

那么，在企业数字化转型中，我国企业的突出障碍是什么？国内知名企业的数字化转型之路有何借鉴之处？如何让智能制造更落地？带着这些疑问，OFweek维科网·工控采访到了长期从事工业4.0与智能制造工作实践与理论研究的学者，工信部智能制造领域特聘专家董海滨老师。

作为有着15年智能制造项目落地经验的专家，董老师对我国企业数字化转型更好地落地有着独到的见解。

在政府的大力支持下，我国企业“智造”之路快速铺开，但是在开展的过程中难免出现一些问题，影响企业能否成功向智能制造转型的较大的障碍在于管理层对智能制造的认知，董海滨在接受采访时如是说。   

因为有国家的补贴和奖励政策，有一部分企业在推行智能制造项目时，只是单纯为了获得政府补贴，而不是基于自身实际情况，通过推行智能制造来实现降本增效、产品创新和模式创新的目标，这就势必导致这些企业的智能制造无法有效实施和落地。 

企业管理者需要正确的认知智能制造，明确项目推行的目标，统筹规划，分步实施。推行智能工厂，不单单在是工厂里配置工业机器人、自动化设备、工业软件，更重要的是，通过智能工厂的推行真正实现企业的数字化转型升级。

智能工厂的建设是一条持续渐进式的路，不管是大企业还是中小企业，要从实际出发，企业管理者不仅结合自身的急迫需求提出明确的目标，更要从企业经营的长远视角来推动智能工厂建设,这才是企业“智造”之路的正确打开方式。

随着中国人口红利的消失，人力成本的逐年增高，生产成本往往在制造企业占比最大。不断增长的劳动力成本和效率不确定性会削弱企业的竞争力，限制企业的发展。

因此，降本增效是制造型企业向智能制造转型时要解决的首要问题，用机器人代替人工，从事高危、重复或有精度稳定性要求的工作是重要手段。

董海滨老师长期从事智能制造和自动化、智能工厂与数字化车间打造，亲身参与了10个以上智能工厂和数字化车间项目的实施与运营，包括多家知名家电、笔记本电脑智能工厂和数字化车间项目。

董海滨老师在接受OFweek编辑采访时表示，印象最深的是2018年参与东莞知名笔记本工厂的智能工厂项目。

这家知名笔记本工厂在智能工厂项目开始之前明确要求降本增效是首要目标。在改造前，一条生产线需要40多位工人，下线一台笔记本电脑节拍是35S，生产节拍远远落后于同行业的台湾厂商。因此在进行智能工厂改革时，降低劳动力成本和缩短产品下线时间是他的迫切需求。

通过对自动化装备和智能检测系统的引进，最终成功将厂线员工从40人降至11人，产品下线时间从35秒缩短至22秒，在降本增效方面取得了飞跃性进步。

在董老师亲身参与的10多个智能工厂项目中，其中不乏海尔、联想、宝钢这样的国内知名企业，关于更多企业的智能工厂落地案例董老师将在8月19日“OFweek 2020智慧工厂在线展会”的同期在线研讨会上进行详细讲解，从落地的角度来谈企业智能制造工厂如何建设。

OFweek 2020智慧工厂在线展会期间同期推出行业专题技术研讨会，将从工业互联网、透明工厂、工业机器人、5G新技术与应用、智慧工厂可视化管理、工厂转型升级的价值等多个角度，邀请行业专家、学者、企业主与观众面对面交流、分享，传递智慧工厂技术与经验。 以市场需求为导向，致力于促进企业间的在线供需对接，以创新形式提高参与企业的智能制造能力与水平，促进企业工厂智慧化发展。

董海滨，中国工信部智能制造领域特聘专家讲师，智能工厂/数字化车间规划与实施顾问，有着十五年500强企业及上市公司运营与管理经验。