宝维塔亮相2026工博会，用具身机器人破解柔性生产“三高一难”

随着智能制造的不断深化，全球柔性制造市场规模增长迅速，预期2029年将达到8000亿元规模。但是在汽车、3C等领域的小量多样柔性生产线上，面临着换型成本、人力、集成门槛等多个痛点。2026年上海工博会，宝维塔（Provectron）（移远通信旗下工业智能品牌）发布了其身智能柔性制造解决方案”，旨在通过具身智能机器人，结合半自动机台和自研数据管理平台，为各种不同体量工业客户提供全链路柔性制造方案。同时，针对车载测试这一细分领域，宝维塔还发布了《2026车载电子测试白皮书》，助力车载电子实现自动化测试提效。

三位一体，打通柔性生产“最后一公里”

放眼全球，柔性制造的中国市场占比达35%，具有较大扩展空间。但随着市场多元化和消费群体定制化，工厂普遍转向多品种小批量的定制化生产方式。而多品种小批量最大的堵点在于换型难、人工成本高，以及人工在制造环节中质量不可控。

宝维塔具身方案产品经理冯恒顺将其概括为“三高一难”。第一个“高”是换型成本高，这是柔性生产最大难点，小量多样模式决定了无法采用传统大批量自动化，换型成为最大门槛。第二个“高”是人力成本高，柔性生产需要多能工，既要懂工艺又要懂工装和质量，人工成本上升会降低产品竞争力。第三个“高”是集成门槛高，传统自动化可通过标准化机台和模组快速集成，但柔性制造因产品种类多、工装设计及质量管控难度大幅提升，集成难度提高一个数量级，传统方式难以实现。此为“三高”，而“一难”则是指的质量追溯难。目前柔性生产仍以人工为主，结合半自动机台做上下料辅助，质量数据难以自动采集并与产品、工序一一对应，这也是信息化建设中形成信息孤岛的主要原因。

基于这些客户痛点和行业背景，冯恒顺指出，宝维塔具身解决方案的价值定位是打通柔性生产小量多样在自动化生产中的最后一公里。而一句话概括宝维塔的解决方案，那就是：从换型到追溯，用一套方案覆盖生产全环节。产品形态是具身机器人结合半自动机台，机台可以是组装机台、测试机台，也可以是载具产品的上下料，或与复杂工艺相结合，从而覆盖整个生产环节的全链路。

据悉，这套解决方案具备三大优势——依托大脑算法平台实现分钟级换型；支持快速部署，机器人与机台对接后即可快速作业；全链路追溯，且越用越聪明。这得益于“大脑”和自研的AIFex平台，能够从场景中获取数据训练模型，模型变得更聪明后再回归场景，形成数据闭环，使“大脑”越用越聪明。

整个方案的架构是“脑”、“手”、“桥”三位一体，宝维塔实现了全栈自研。“脑”指的是具身大模型，并非传统理解的VLM模型，而是集成了移远自研的AI算法大模型。在末端最后1厘米时，可通过视觉算法精调，满足高精密装配场景。“手”以柔性夹爪为核心，它是末端执行器最核心的部件，也是宝维塔的重点突破方向。未来，宝维塔将推出两指、三指夹爪，最终目标是解决场景中小量多样的快速切换。“桥”是指的标准协议，通过具身机器人与半自动机台的快速对插，实现毫秒级通讯，省去周边大部分自动化机构，体现自动化轻量化部署的价值。

目前，宝维塔的这套方案已经在客户那里实现了落地和提效。以汽车行业为例，一条ECU组装线如果原本采用6名操作工两班制上下料（每班3人），日换型停机约6-9小时。采用宝维塔的柔性上下料方案后，用1台轮式双臂机器人对接3台半自动机台，机器人可在半自动机台与料盘间自主移动，完成工件抓取、转运与放置，不同料盘能够按节拍自动切换。最终效果为更少人力投入，换型时间大幅减少，OEE大幅提升，整体投资回收期直线缩短。

AI融合，加速车载电子测试质效提升

在软件定义汽车推动下，汽车电子的核心增量品类正在高速扩张。座舱DCU、ADAS域控制器、车载音频功放共同构成车载电子量产核心增量品类，行业总产能达1.2亿台；其中，2025年全球座舱DCU产量就达8500万台。总的来看，全球车载电子市场2024-2034年复合增长率超过20%，这持续带动测试设备与服务市场同步扩容。全球领先Tier 1如博世、大陆、伟世通等已进入多品类域控大规模量产阶段，并持续向高端市场拓展设计中标项目。而在中国供应链方面，德赛西威已实现第四代座舱DCU量产并开始向欧美OEM出口，平台已支持L3/L4辅助驾驶需求，全球供应链加速一体化。

在这种飞速发展的行业背景下，车载电子测试正从人工向自动化转型，但全球分布不均，不同品类的自动化成熟度存在显著差异。全球领先Tier1企业已将全流程自动化作为标准，覆盖座舱DCU、ADAS控制器、车载功放等核心产品，实现FPY超过99.5%的稳定直通率、OEE超过85%的设备效率以及稳定可预测的生产节拍。中小企业则面临资本与技术双重壁垒，单条产线设备投资额动辄高达数千万元，长期维持人工或半自动测试，同时存在人力招募难、质量一致性差、规模化订单频繁遭遇交付瓶颈等问题。

此外，在企业走向全面自动化的过程中，还有一个不可忽视的隐形代价，那就是“伪自动化”痛点，表现为仅个别单站自动测试，却忽略交互检测、装配过程管控与跨设备数据贯通，导致返工人力未显著减少、质量未实质提升、管理复杂度反而增加。

面临车载电子测试领域的诸多痛点，宝维塔发布了其《2026车载电子测试白皮书》，分享了自己在该领域的技术积累与实践经验，为行业技术交流、测试规范完善以及产业协同发展提供有价值的参考。

在车载电子测试这一领域，宝维塔的解决方案直击量产环节的效率与质量痛点，打造覆盖多个核心品类的组装与测试一体化自动化解决方案，形成“模块化柔性硬件+自研软件平台+AI智能引擎+全链路数据通信”的四维一体技术架构。

执行层为模块化柔性硬件，包括PIN针检测/烧录机等单机设备以及三轴机器人、协作臂、拧紧、点胶、测试组件等；控制层为自研软件平台，支持边缘硬件接入、业务配方管理、实时动态数据库和低代码测试模块；决策层为AI智能引擎，涵盖AI视觉、工艺优化、AI调度、数据治理、预测维护和SOP预警；管理层为全链路数据通信，实现一物一码正反向追溯、执行过程监测与质量分析以及可视化看板。该方案既具备全流程无人化的智能制造咨询与交付能力，也支持中小企业渐进式自动化升级，可适配不同规模、不同自动化成熟度的企业。

据宝维塔解决方案部经理曹晖分享，针对不同规模、不同自动化基础的企业，宝维塔提供了三阶渐进式落地路径，让客户在平衡投资成本与应用收益的同时，降低一次性高额投入风险。

对于中小企业，可以针对仍以人工/半自动为主的关键工进行自动化升级，快速实现降本提质。对于中型企业，则可以整合核心装配与测试工序，搭建主线自动化产线，搭配少量人工辅助上料与补料，实现主要工序的自动化管控与数据追溯。而针对需要全流程无人化产线的大型项目，可以通过机器人上下料、全工序自动化、AI智能检测与全链路追溯，实现产线高度自动化运行，达到全球领先Tier 1的量产水平。

白皮书中还给出了多个核心品类的实际测试参考方案。例如，智能座舱DCU全流程自动化测试线，可以采用分段式柔性布局，实现人机共生的作业典范。最终帮助客户将测试工段人力减少70%（较人工产线），稳定生产节拍达到60秒/件，首检通过率（FPY）不低于99.5%。

ADAS域控制器组装测试一体化产线方案，针对ADAS域控制器高算力、高发热、装配精度要求高以及功能安全合规严苛等特性，形成“精密装配—温控老化—终测质检”闭环工艺。该方案能够使测试工段人力减少80%，稳定生产节拍达到30秒/件，首检通过率（FPY）不低于99%。

车载音频功放组装测试一体化产线，针对车载功放型号迭代快、声学检测主观性强以及质量数据碎片化的痛点，提供模块化柔性组装测试一体化产线。该方案使人力减少超过85%，单位小时产出（UPH）达到120，设备综合效率（OEE）不低于85%，首次通过率（FPY）不低于99%。

结语

作为移远通信旗下独立的工业智能事业部，宝维塔承载着将“连接”与“智能”在工业领域深度融合的使命。以具身智能打通柔性制造最后一公里，用“脑手桥”三位一体架构破解换型难、人力高、追溯弱等痛点，将四维一体技术体系，转化为车载电子测试领域的质效双提升。

从中小企业渐进升级到一流Tier1的全流程无人化，宝维塔方案已验证落地价值。面向软件定义汽车浪潮，宝维塔还将持续推动智能制造落地，助力行业迈向更高效率与更高质量的柔性生产新阶段。