In-Sight 7200系列视觉系统帮助贝斯特解决防错、读取率及数据集成问题

康明斯公司是全球最大的独立发动机制造商，产品线包括柴油和代用燃料发动机、发动机关键零部件等。康明斯要求每个供应商的制造生产过程都可控，而且要具有完善的生产追溯系统。

无锡贝斯特精机股份有限公司(以下简称贝斯特)是康明斯的供货合作伙伴。贝斯特致力于研发、生产及销售各类精密零部件及工装夹具产品，是中国工装夹具制造业的龙头企业。

在贝斯特工厂，涡轮增压器拨杆的单独压装生产由一台压装设备和激光打标组成，其流程是：先将轴放进压装固定夹具;把齿头放进夹具(人工来判定放反);通过过盈配合和压装设备进行组装;然后激光打标机进行2D码打标;最后通过手动扫描枪进行抽检扫描。

这样的检测方式最大问题就在于：首先，人员会疲劳且不能实现100%读取，一旦激光设备有问题，打出2D码缺阵列，将无法知道不合格零件是否流入客户;另外，人员疲劳时，会出现齿头放错和压装错误，虽然增加了人工外观检验，但还是防止不了漏检验;其次，在每次分析数据时，压装曲线很难找到，系统中压装数据有上万件，查找很困难，筛选日期、序列号等工作过于复杂，耗时耗力。

面对这些棘手的检测难题，贝斯特决定寻求适合的解决方案进行生产线的技改升级。这时，美国康明斯的一位工程师向贝斯特推荐了康耐视的In-Sight视觉系统，“据他介绍，美国康明斯的生产线大都使用了康耐视的技术，极大提高了生产效率，In-Sight视觉系统提供了检测、计量引导和条码读取等诸多的丰富功能。”贝斯特的设备经理表示。

于是，经过与康耐视公司的一系列的交流和沟通，贝斯特决定采用In-Sight 7200系列视觉系统来解决检测问题。

在测试时，贝斯特的技术工程师们惊讶地发现，In-Sight 7200系列不但能正常地进行防错、检测和读取工作，在帮助贝斯特分析压装曲线的查询方面，提供了最快的效率，“而且在生产条件差的情况下，竟然能有效的判断产品检测和2D码读取。”他们表示，“此外，In-Sight 7200系列还有非常好的集成功能，能够与我们现在的生产线设备进行集成，能高效的与零件编码、压装缺陷集合在一起，有利于我们进行读取分析。”

经过双方技术工程师共同努力，成功将In-Sight 7200系列视觉系统与贝斯特的压装设备实现了集成，其流程如下：先放入轴零件，然后放入齿头零件;收到压装机启动信号后，进行齿头安装是否存在正反的孔型标记识别;合格就开始压装，不合格就通知压装机重新等待启动信号;收到激光打标机打标结束信号后，读取二维码;成功就发送二维码给图形监控系统，不成功就发送不成功标记给图形监控系统，不管成功与否都需要把读码结束的信号给压装机;如果压装机压装不合格，当工件回到初始状态时，压装机通知工业摄像机读码;读码不成功就发送不成功标记给图形监控系统，并把读码结束信号发给压装机。

“自从我们公司采用了In-Sight 7200系列后，效果非常明显，完全解决了检测问题。”贝斯特的设备经理指出，“不但再也没有出现过压装放反、2D码漏打和读取率低的投诉，而且大大增加了提高了生产线的加工效率和零件的压装追溯性。”

他最后表示，目前贝斯特的不同生产线上都运用到了康耐视的多种视觉产品(如DataMan系列读码器、In-Sight系列视觉系统等)，“随着公司三期工厂的不断扩大，我们选择康耐视的产品也会越来越多，以帮助贝斯特进一步践行工业4.0战略。”

生产线相机的位置

IS7200-01相机主要防止齿头压装放反以及扫描2D码同时 2D信息与压装曲线集成在一起 。