卷轴屏动态支撑结构,滑轨摩擦系数与电机扭矩的匹配设计
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卷轴屏技术凭借其无折痕、大屏占比的优势,正成为消费电子领域的新焦点。实验室数据显示,采用动态支撑结构的卷轴屏在20万次伸缩后,屏幕平整度误差仍控制在0.15mm以内,而电机扭矩与滑轨摩擦系数的精准匹配,则是实现这一性能的核心。从OPPO的Roll Motor动力总成到小米的交错滑杆设计,机械工程与材料科学的融合正在重塑显示设备的形态边界。
传统显示设备依赖静态框架支撑,而卷轴屏需在0.3秒内完成6.7英寸至7.8英寸的形态切换,这对支撑结构提出双重挑战:既要承受屏幕伸缩时的动态载荷,又需避免刚性接触导致的应力集中。OPPO X 2021采用的“双矩阵嵌入式离合结构”给出了解决方案——其内部左右两块托板通过齿轮组同步运动,在屏幕展开时,托板以0.5mm/s的速度滑出,与屏幕弯曲半径形成动态匹配。实测表明,该设计使屏幕边缘应力分布均匀性提升40%,在10万次测试后未出现可见折痕。
小米的专利设计则采用两根交错滑杆,通过曲线轨道实现屏幕支撑。滑杆材质为7075-T6铝合金,表面经阳极氧化处理后摩擦系数降至0.12。当屏幕完全展开时,滑杆形成的支撑面积比收缩状态扩大2.3倍,确保大屏状态下的结构稳定性。这种设计使屏幕在极端角度(±15°)弯曲时,仍能保持98.7%的平整度。
滑轨作为动态支撑的核心部件,其摩擦系数直接影响屏幕伸缩的流畅性与寿命。传统滑动摩擦副的动、静摩擦系数差值可达0.3,导致低速时出现“爬行”现象。而卷轴屏采用的直线导轨技术,通过钢珠滚动循环将摩擦系数降至0.005,仅为滑动导轨的1/50。
以博特精工的LM系列直线导轨为例,其预紧力调整范围覆盖5-30N,可精确匹配不同重量屏幕的需求。在OPPO卷轴屏中,导轨与滑块的配合间隙控制在0.02mm以内,确保屏幕伸缩时无横向偏移。实验室对比测试显示,采用滚动导轨的机型在5万次循环后,驱动电机能耗仅增加3%,而滑动导轨机型能耗激增27%。
摩擦系数的优化还体现在材料选择上。华为专利的“聚酰亚胺复合导轨”将摩擦系数稳定在0.08-0.12区间,其表面纳米级纹理可存储润滑剂,使导轨在干燥环境下仍能保持低摩擦状态。这种材料在-20℃至60℃温度范围内,摩擦系数波动不超过0.02,确保极端环境下的可靠性。
卷轴屏的电机需在0.1秒内响应伸缩指令,同时输出扭矩需精确覆盖静摩擦阈值与动态运行需求。OPPO的Roll Motor动力总成采用双电机设计,单电机额定扭矩0.8N·m,通过齿轮箱将输出扭矩放大至3.2N·m,以克服屏幕展开时的最大静摩擦力(实测2.9N·m)。其扭矩控制精度达±0.05N·m,确保屏幕在任意位置停止时无回弹。
小米的设计则通过单电机与行星减速器的组合实现扭矩优化。电机额定转速3000rpm,经减速器后输出扭矩提升至1.5N·m,同时将转速降至120rpm,匹配屏幕0.3m/s的伸缩速度。这种设计使电机效率从78%提升至92%,在满负荷运行时温升控制在15℃以内。
扭矩匹配还需考虑惯性载荷。三星卷轴屏专利显示,其电机选型时将屏幕质量(含支撑结构)折算至电机轴,转动惯量计算值0.002kg·m²。通过仿真分析,电机在启动阶段需输出瞬时扭矩4.5N·m以克服惯性,而在匀速阶段扭矩降至1.2N·m。这种动态扭矩调整使屏幕伸缩能耗降低35%。
2021年某品牌首款卷轴屏手机上市后,用户反馈屏幕伸缩时出现卡顿。拆解分析发现,其采用的滑动导轨动、静摩擦系数差值达0.28,导致低速时摩擦力骤增。改进方案中,工程师将导轨替换为滚柱保持架型直线导轨,摩擦系数差值降至0.05,同时优化电机PID参数,使启动延迟从0.8秒缩短至0.2秒。
另一案例中,某机型在-10℃环境下出现屏幕回缩。问题根源在于润滑脂在低温下黏度激增,导致摩擦扭矩超过电机额定值。解决方案是采用低温润滑脂(工作温度-40℃至80℃),其黏度指数达200,确保低温下摩擦扭矩仅增加12%。
下一代卷轴屏将集成压力传感器与扭矩观测器,实现动态参数调整。实验室原型显示,搭载力反馈系统的机型可实时监测屏幕受力,当检测到0.5N以上的异常应力时,电机自动输出反向扭矩保护屏幕。这种设计使屏幕在受到外力冲击时的损坏率降低70%。
在材料领域,磁流变液导轨技术正在突破。该技术通过改变磁场强度实时调整导轨阻尼,使摩擦系数在0.02-0.5范围内连续可调。初步测试表明,采用磁流变导轨的卷轴屏在急停测试中,屏幕振动幅度减小65%,平整度恢复时间缩短至0.3秒。
从双矩阵离合结构到磁流变导轨,从恒定扭矩输出到智能力控,卷轴屏的动态支撑系统正经历从机械优化到智能感知的跨越。当电机扭矩与滑轨摩擦系数的匹配精度突破0.01N·m级,当动态支撑结构的响应速度进入毫秒级,卷轴屏将真正实现“如纸般自由伸缩”的终极形态。这不仅是显示技术的革命,更是机械工程与人工智能深度融合的典范。





