离散工业数字化最容易输在起点

工业数字化是智能制造或者工业4．0绕不过去的一个关键支撑。可是，国内工业界很多人误认为“需要像投资自动化一样投资数字化”。

难道给车间或设备装上芯片和传感器，通过后台软件编个程序，机器就能“数字化”吗？这是迷茫中的一种误解。

若是如此简单，那么每个工业企业只需要扩招一批软件工程师，帮设备写代码就行了。而现实是，工业领域的数字化、智能化进程仍然缓慢。

其实，工业数字化最关键的部分，不是生产端，而是更前面的设计端。

离散工业的研发成本普遍很高，而其中消耗最大的，是试错成本。传统工业当中，有人制造出一台新设备，就必须全部造完，零部件组装好，随后试运行，运行的过程中发现错误，修改是很累的，零件拆了改，改了再装，一次次人工试验、动手安装，最终才能完成。

运用数字化技术（即实现“数字孪生”），能够大幅降低研发过程中的试错成本。就是这台设备无需真的“造”出来，只需把每一个零部件的材料、物理属性、形状大小全部输入电脑，怎样运作的工作原理也输入电脑。随后由电脑来模拟它运行时是什么状况，会有哪些效果。

工程师如果觉得结果不过关，可以直接在电脑里修改设计。

“数字孪生”的工业应用，实质上就是把现实中的工厂，从设备、流水线到车间，一切都转化成数据，由电脑虚拟运作，产生一个个模拟结果。

不满意的部分，直接在电脑里改。如果等一切都已经变成物理设备，成为真实的生产线，再提什么“数字化”，就为时已晚了。