晶科超级智能工厂首度曝光

晶科超级智能工厂

体靠先进的设备,通过大数据应用、人机协作、信息网络化制造、产线自动化运输，以及未来的量产模拟，晶科能源GW级智能工厂得以实现智能与互联。更尖端的工艺技术和解决方案带来更高的产能，更先进的制造流程和质量数据分析，提升产品质量与产量、设备响应与可靠性，优化物流仓储流程。智配工厂不仅是升级硬件和数据，更要依托于专业人员的工匠精神与完善的流程体系。

人机协作

生产线的每一部分都通过仿真规划和电脑模拟检测, 配合智能的材料配合和更加稳定和精准的工具，比如柔性抓取机械手，可以按照既定程序，取代人工，实现琐碎零配件的位置识别，装配固定。机器替代了原有的体力劳动。人和机器在生产线上紧密合作。机器辅助工作人员完成困难的生产工作，使他们从重复枯燥的工作中解放。

生产运营

完善生产流程，深入车间获取到一线的生产成本数据，实现生产透明化及成本的实时获取。通过生产过程的财务业务一体化，实现生产成本分批次按工序的精细化核算，提高成本核算的准确性，找出差异原因，从而达到成本控制的目的，帮助制造车间改善绩效管理。

利用生产数据、成本数据逐步建立多维度分析报表，通过推行商业智能分析，为加强财务分析，提高财务管理效率提供决策支持。

安全管理

通过红外监控、环境监测、人员管理等功能建置实现主动性、系统化的动态生产安全管理，配合组件高自动化、信息化、管理领先的GW级量产车间模式导入。

信息网络化制造

在智能工厂内部，通过纵向集成，把传感器、各层次智能机器、机器人、智能车间与产品有机的整合在一起，同时确保这些信息能够传输到ERP系统中，形成网络化制造体系，该体系由数据、通信、算法等必要的需求模块组成，它可以看成是一个巨大的智能机器系统。

其中，数据是一切基础。设备的每一个关健部件都通过一系列在线传感器密切监控，实时测量各种数据和参数。每一个批次都会生成上千的参数，使得一个标准的批次会创造成千上万的数据点。这是海量的数据。这些数据通过可靠和高速的网络通道以及精密的存储和分析设施进行传输、存储和分析。工作人员可以随时通过工厂中遍布的交互式屏幕浏览数据的实时分析结果。生产流程中出现的问题会被及时发现并修正。信息实时共享并流入数据中心，经过算法处理并逐步优化至每一个细节。不间断的数据监控使得复杂的生产流程被更好的理解。

大数据

所有环节的生产数据以及质量监测数据都实时产生、记录、传输到数据集控中心，并同步分享给各个采购、生产、品管、物流等相关职能部门。集控中心作为信息中枢岛，对海量数据，在人工智能系统辅助下进行分析、对比，并得出处理方案，发出行动指令。数据化管理体系实现了生产的进程管控和每一片组件的质量追溯。

自动化物料运输

晶科智能工厂纵向系统由三层结构组成：过程控制系统(SFC)、生产执行系统(MES)、资源计划系统(ERP)。智能工厂就是这三层的上下贯通，每一层模块化， 共同组成一个智能平台，建构生产数据中心。这样就可以实现智能产品和智能设备之间的数据流动，从而实现数据自动采集、数据自动传愉、数据自动决策、自动操作运行、自主故障处理。

逐步升级的自动化运输系统改变物料在厂区内的运输和传递。在装配车间中，传送带在整个流程中不间断运行。每一片电池和组件都全自动运往下一个生产环节，灵活地为装配机器人提供零部件。

在未来，晶科还计划实现园区内自动驾驶的零件运输，例如通过现场扫描条码的方式、通过机器人操作单元的液位监控以及物资管理系统来对物料运输车发出工作指令和路线规划。

量产模拟

晶科智能工厂未来还将借助虚拟实境技术来实现虚拟量产，以发现研发和试验性生产阶段出现的问题。借助VR设备，设计人员可以对新材料、新设计进行预生产，以观测未来实际投产效果，并将真实的规模化生产与实验室数据进行比对和变化模拟，得以优化产线运作。

面向未来

为了满足定制化和高质量产品不断上升的需求，一个又一个兼具客户导向性、生产灵活性、数字化、可持续、绿色用能的智能工厂将不断出现在晶科能源。

未来，晶科能源遍布全球的生产基地将实现互通互联，任何一台机器和产线都能被远程控制。