液压系统故障模拟试验台的设计

引言

不同于机械设备,液压元件及其系统有其特殊性,即液压设备的元件、工作油液等大都密封在油路中,相较于机械设备具有不直观的缺陷此外其工作状态只能靠设备中仅有的压力表和流量计来指示不能使用电气设备检查参数用的万用表、测试笔等电子仪器。因此液压系统的故障主要表现出不确定因素多、隐蔽性强、种类多样、因果关系复杂、故障发生后难以查找等特点,且故障的突发会带来生产设备停工、造成重大经济损失等后果,因此在保障液压系统正常运行的前提下,如何预判故障及其征兆具有重要意义。

1设计要求与方案设计

1.1设计要求

要求液压系统故障模拟试验台能够完成液压泵、液压缸、溢流阀和电磁阀等元件的故障模拟,系统最高压力7MPa,流量不小于11L/min。

1.2方案设计

液压泵10气穴故障模拟:通过安装一个悬空的吸油过滤器11.2来模拟液压泵10的气穴故障。

液压缸6内外泄漏故障模拟:通过在液压缸6的进油口并联一个节流阀1.3来模拟液压缸6进油路的外泄漏故障:通过在液压缸6的出油口并联一个节流阀1.5来模拟液压缸6出油路的外泄漏故障:在液压缸6的进出油口之间并联一个节流阀1.4来模拟液压缸6的内泄漏故障。

先导式溢流阀9.1内泄漏和弹簧折断故障模拟:溢流阀9.1进油路加截止阀3.2来模拟溢流阀阀芯在关闭位置卡死,在其进油路上并联一个节流阀1.7来模拟溢流阀9.1内泄漏和弹簧折断故障。

电磁换向阀7内泄漏故障模拟:利用节流阀1.6将换向阀7的M口和A口相连来模拟换向阀7因阀芯磨损等原因导致的内泄漏故障。

先导式减压阀5故障模拟:利用一个节流阀1.1与油箱相通,模拟先导式减压阀5的远程调压口和泄油口接通,使减压阀5阀芯一直处于打开状态,故障现象为无法减压,以此来模拟锥阀和阀座配合间隙过大,减压阀锥阀弹簧折断、漏装,主阀芯在开启位置卡死等故障。

节流阀1.2故障模拟:将节流阀1.2与截止阀3.1串联来模拟节流阀1.2的阀芯在关闭位置卡死的故障现象:将节流阀1.1与节流阀1.2并联来模拟节流阀阀芯磨损故障。

单向阀2故障模拟:将节流阀1.1与单向阀2并联来模拟单向阀2阀芯磨损故障。

综合以上各方面绘制故障模拟试验台液压系统原理图,如图1所示。

2液压系统主要元件选择

在液压元件的规格、型号等参数选择方面,需要根据其在工作中的实际压力、流量指标来确定此外电机功率、油箱体积等参数也需计算。

2.1液压缸选择

这里选取内径为D=63mm、活塞杆直径为d=45mm的液压缸,代入无杆腔的有效作用面积公式,得到:

代入有杆腔的有效作用面积公式,得到:

以液压缸伸出时的速度为2.4m/s,计算液压缸所需的流量:

2.2液压泵及电机的选择

根据试验台设计要求,泵的最高压力为7MPa,流量不小于11L/min,宜选用寿命长、性能稳定、流量范围大、噪声小的YB-A型双作用叶片泵,其额定压力为7MPa,公称排量为8mL/r。液压泵的输入功率P为:

因此选择Y100L1-4型电机,其转速为1430r/min,功率为2.2kw。

2.3液压阀及辅助元件的选择

故障模拟试验台液压元件明细表如表1所示。

2.4液压油箱容积计算

本试验台试验时压力一般小于等于6.3MPa,并根据q_p=11.44L/min,计算油箱的有效容积得:

圆整化处理,取V=80L,一般将体积的80%视为有效的容积,因此计算得出油箱体积为V_o=V/80%=80/80%=100L。

3液压系统性能验算

本试验台的液压系统在泵故障模拟试验的设计回路中效率为:

将各参数代入公式得,液压系统总效率为:

液压泵的输入功率为:

则系统总发热量为:

由温升计算公式△t=H/kA[传热系数k=15W/(m²·℃）]和液压油箱的散热面积公式A=0.065V3v2,可计算液压系统的温升:

经过计算,此试验台的液压系统的温升在允许范围内,不需要加冷却器对液压系统进行降温冷却处理。

4故障模拟试验台结构布置

液压系统故障模拟试验台总体结构布置如图2所示。

图2液压系统故障模拟试验台结构布置图

5结语

本课题提出了液压系统故障模拟试验台故障模拟方案,并成功设计了试验台,该试验台可以完成液压泵、液压缸、溢流阀、单向阀、节流阀、换向阀、减压阀等元件的故障模拟试验。本试验台巧妙地利用替代的方法实现了在不损伤液压元件的情况下完成各种故障模拟的试验,可以使学生和工程技术人员直观地了解各种液压系统的故障现象,掌握液压系统故障诊断的技巧和方法,快速解决工程实际中遇到的问题,对于从业人员深入理解液压系统的工作原理及故障诊断、排除也具有重要意义。