• 汽车无线充电,半导体才是幕后功臣

    当人们谈论汽车无线充电时,目光往往被那块能够隔空传电的充电板吸引,很少有人注意到,真正决定这套系统能不能跑起来、跑得好不好的,是那些藏在线圈和壳体之下的半导体器件。从电网取电到电池入电,能量每经过一次形态变换,背后都站着一群默默工作的功率器件与控制芯片。可以说,没有半导体,无线充电只是一个关于电的浪漫想象。

  • 把冷板水温调低 4 度,为什么整机 PUE 反而变差

    导读:液冷的供水温度常被当成一个可以随便往下拧的旋钮,反正芯片越凉越保险。真实约束是三条边界一起画的:下限由机房露点定,上限由芯片结温定,中间这一段还要跟冷机的效率曲线对齐。把水温压低四度,多出来的热余量换不到任何东西,冷机却要为此多做一段功。

    AIDC
    2026-10-20
    AI AIDC
  • 把电源挪到芯片背面,省下的到底是哪一段

    导读:一颗加速器要在零点七伏上吃两千安培,这个组合把横向供电的账算穿了。业界的做法是把最后一级变换搬到封装底下,用垂直路径把大电流送进芯片。省下来的不是变换效率,是那段再也绕不开的铜。

    AIDC
    2026-10-19
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  • 传感器在汽车底盘电子控制中的应用现状

    汽车底盘电子控制是整车智能化、电动化的核心载体,而传感器则是这一切电子控制赖以运转的 "感官神经"。从制动、转向到悬架,几乎每一项底盘控制功能的实现都以传感器的精确感知为前提。当前,底盘传感器的应用正从单一功能感知向多源融合、冗余安全、模型驱动演进,成为衡量底盘域控技术水平的重要标尺。

  • 硅芯片:汽车制动系统安全性的 "隐形护航者"

    当我们在谈论汽车制动安全时,脑海中浮现的往往是刹车盘与刹车片的摩擦、液压管路的压力传递,或是近年来大热的线控制动技术。但很少有人会想到,真正决定一套制动系统能否在危急关头化险为夷的,恰恰是一块块毫不起眼的硅芯片。从第一块用于防抱死制动的单片机,到如今支撑能量回收与冗余架构的车规级功率器件,硅芯片正以近乎静默的方式,重塑着车辆制动的每一个环节。

  • Hansae Mobility 在乌兹别克斯坦开设工厂,强化全球制造与汽车零部件布局

    • 新设中亚基地并计划拓展美国业务,依托四十年工程与制造专长,深化与客户的协同合作 照片:2026 年 10 月 13 日,Hansae Mobility 副董事长 Ik Whan Kim(左起第五位)、费尔干纳州副州长 Mirzoxid Murodilovich 及其他嘉...

  • GPU 一声令下多要几百瓦,谁来接住这一下

    AI 机架的功率曲线,和传统数据中心完全不是一个形状。一颗加速器在训练和推理之间切换,或者一批任务同时启动,机架从电网取的电可以在毫秒到秒的尺度上剧烈摆动。单机架功率过百千瓦已经常见,向上还有兆瓦级的密集配置。这样的曲线对上游供电是个考验,而应对它的方式,正在变成一套分层结构。

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    2026-10-16
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  • 数据中心供电从 48 伏跳到 800 伏,省的是电流,不是别的

    传统的 48 伏直流母线是电信时代的遗产。它给早期机柜供电绰绰有余,可当单机柜要吃到一兆瓦时,物理定律先跳出来算账:一兆瓦在 48 伏下意味着超过两万安培的电流。这个量级的电流,需要超过 200 公斤的铜排去承载,机柜里的空间大半被供电占掉,散热压力也跟着飙升。

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    2026-10-15
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  • 直流短路的时候,没有过零点可以等

    数据中心往 800 伏高压直流走,理由摆在那儿:同样的功率用更低的电流送,线损小,铜也省。可这套架构有一个从交流时代带过来的老问题被放大了。交流电每秒钟要过一百次零点,电流走到零点附近自己就断了,机械开关利用这个瞬间灭弧,几毫秒把电路切开。直流没有这个便利,电流一旦涨上去,中途没有可以借力的停顿。一篇发表在 Energies 上的论文,讨论的就是直流系统里这件事该怎么处理。

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    2026-10-14
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  • 液冷回路里的泵停一次:CDU 的冗余要快到什么程度

    数据中心的机柜功率涨到几十千瓦之后,风冷开始力不从心,液冷成了默认选项。但液冷把可靠性问题换了个地方:原来要担心的是风机转速,现在要担心的是泵、阀和冷却液本身。德州大学阿灵顿分校的一篇博士论文对单相液冷的散热、流体完整性和系统韧性做了系统评估,结论指向一件常被低估的事:液冷回路的冗余,是按分钟而不是按小时来算的。

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    2026-10-13
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  • 快速充电与非接触充电技术赋能电动汽车产业高速发展

    在双碳战略与汽车电动化转型的浪潮下,电动汽车已逐步取代燃油车,成为交通运输领域的主流选择。长期以来,续航焦虑、充电慢、补能繁琐、充电接口磨损等问题,始终是制约电动汽车普及的核心痛点,严重影响用户用车体验与产业规模化发展。随着电力电子技术、电池工艺与无线供能技术的持续突破,大功率快速充电与非接触无线充电技术日趋成熟,彻底革新了电动汽车的补能模式。两种技术互补协同,既解决了传统充电耗时久的短板,又实现了无感、便捷、安全的智能补能体验,全方位推动电动汽车从代步工具向智能化、高效化、普及化方向升级,成为产业高质量发展的核心驱动力。

  • 第四代高压电池组监视器:赋能电池电源管理迈向智能化新阶段

    随着新能源汽车、大型储能电站、工业高压电源系统的规模化普及,高压锂电池组已成为电力储能与动力输出的核心载体。电池组由数十至上百节单体电池串联组成,单体一致性偏差、运行温变、老化衰减等问题,直接影响整套电源系统的安全性、续航能力与使用寿命。电池组监视器作为电池电源管理系统(BMS)的核心感知单元,承担电压采集、状态监测、故障诊断与均衡控制的关键职能。相较于前三代监测产品,第四代高压电池组监视器实现了精度、速度、安全性与智能化的全方位升级,彻底解决了传统监测设备采样滞后、误差偏大、保护滞后、均衡低效等痛点,推动高压电池电源管理体系迈入高精度、高可靠、智能化的全新阶段。

  • 模块化设计在车载控制器程序设计中的应用方法与实践

    随着汽车智能化、网联化快速发展,车载控制器(ECU/VCU)的软件功能愈发复杂,涵盖动力控制、车身管理、智能座舱、故障诊断、网络通信等多项功能。传统一体式编程模式代码耦合度高、可读性差、迭代难度大,存在bug排查困难、功能复用率低、车型适配性差等问题,难以满足汽车行业高可靠、高安全、快迭代的开发需求。模块化程序设计是解决车载软件开发痛点的核心手段,通过功能拆分、分层解耦、标准化接口,将复杂控制器程序拆解为独立可控的功能模块,可有效提升软件的稳定性、复用性与可维护性,目前已成为车载软件开发的主流标准。

  • 如何利用钽电容与氧化铌电容提升汽车系统性能

    汽车电子正经历从分布式控制到域控制器、再到中央计算平台的深刻变革,ADAS、智能座舱、电驱与 BMS 等系统的功率密度和集成度持续攀升。与此同时,车规电子对可靠性的要求却近乎苛刻:工作温度横跨零下四十度到零上一百五十度,负载突变和抛负载瞬态频繁冲击电源轨,振动与热循环持续考验封装与焊接。在这样的环境下,电容作为电源滤波、去耦与储能的基石,其选型正从 "能填容量" 转向 "在极端工况下仍能守住性能与安全"。钽电容与氧化铌电容,正是这一轮电源架构演进中被重新审视的两类高可靠方案。

  • 混合信号微控制器:赋能车用嵌入式系统全面升级

    随着汽车向电动化、智能化、网联化高速迭代,车载嵌入式系统的功能复杂度、控制精度与可靠性要求大幅提升。传统车用嵌入式系统多采用“纯数字MCU+外置模拟芯片”的分立架构,存在线路繁琐、信号损耗大、响应延迟高、故障率偏高等问题,难以适配电池管理、电机控制、智能座舱、车身传感等高精度车载场景。混合信号微控制器作为集成模拟前端与数字处理内核的专用芯片,可同步处理模拟传感信号与数字控制指令,从硬件架构、控制性能、稳定性、成本功耗等多维度优化车用嵌入式系统,成为现代汽车电子系统的核心基石。

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