汽车电子

AI 数据中心为什么要给储能单开一层预算

一个数据中心在 36 秒内从大约 450 MW 掉到大约 40 MW，然后在低负载上待几个小时，再用几分钟爬回 450 MW。这样的负载曲线，传统数据中心从来没有遇到过。电费按 15 分钟或 30 分钟的峰值窗口计价，而这条曲线上的峰值和均值差着一个量级。

片上稳压器在追什么？

讲到 AI 芯片的供电，讨论通常停在机架、母线和电源模块这一层。但真正决定 HBM 能不能跑到标称速率的，往往是最后那一厘米：从供电轨到内存物理层缓冲器之间的那段路径。当供电电压降到 0.7 V、局部电流上到安培级、负载阶跃发生在纳秒尺度上，集中式电源再快也鞭长莫及，稳压器只能一路搬到芯片上。

1 kW/cm² 之后，AI 芯片散热往哪走

AI 加速器的功耗增长已经跳出了过去几十年的经验曲线。Dennard 缩放（Dennard scaling，即功耗随尺寸等比下降的规律）在 22 nm 节点失效之后，芯片功耗不再随特征尺寸缩小而同步下降。

村田亮相CIOE 2026：以先进电子技术赋能AI数据中心光互连

中国深圳，2026年9月9日——行业领先的综合电子元器件制造商村田制作所(以下简称“村田”)携多款创新产品与前沿解决方案亮相第27届中国国际光电博览会(CIOE 2026深圳国际会展中心)，展位号：11馆11D32。本届展会，村田重点展示面向AI数据中心光互连应用的高性能元器件产品矩阵，涵盖陶瓷电容、硅电容、电源芯片、晶振热敏、电感、滤波器、薄膜铌酸锂(TFLN)调制器、LTCC(1)/LCP(2)基板等核心产品，助力下一代可插拔光模块、NPO(3)与CPO(4)架构实现更高带宽与更低功耗。

电动汽车高压隔离，为什么离不开干簧继电器

随着新能源汽车向着 800V 高压平台快速迭代，整车高压安全设计成为整车开发的核心课题。动力电池、逆变器、车载充电机、DC‑DC 转换器等模块都工作在数百伏直流高压，高压回路与车身底盘之间必须维持可靠电气隔离，一旦绝缘性能劣化，就会出现漏电、触电风险，严重时直接触发整车故障停机。高压绝缘监测是 BMS 电池管理系统的核心安全功能，而实现高精度绝缘检测，干簧继电器是当前车载电路中几乎不可替代的关键器件。

智能汽车的比拼，正悄悄从算力转向 “稳”

很长一段时间里，算力是智能汽车最醒目的宣传标签。发布会之上，TOPS 数值不断刷新纪录，双芯片、多域控成为旗舰车型的标配，行业形成一种简单认知：算力越高，智能驾驶能力就越强车家号。车企比拼芯片参数，消费者对比纸面硬件，高算力仿佛等同于高阶智驾体验。但随着智能汽车大规模走进普通家庭，市场正在发生一场静悄悄的转向。行业竞争的焦点，不再单纯追逐峰值算力的数字狂欢，稳定可靠，正在成为智能汽车下一阶段真正的核心分水岭。

轻量级C++在汽车电子MCU上的合规改造：满足功能安全ISO 26262要求

在汽车电子ECU开发中，C++的零开销抽象、RAII资源管理和强类型检查，相比C语言能显著降低嵌入式软件的缺陷密度。但ISO 26262对ASIL C/D等级的功能安全软件有严苛要求：动态内存分配、异常处理、RTTI等特性会带来不可预测的运行时行为和时序抖动，必须加以限制。所谓"轻量级C++"，正是在MCU资源受限和功能安全双重约束下，选取C++的一个安全子集——保留编译期多态、RAII、constexpr等零开销特性，禁用异常、RTTI和堆分配。本文给出一套可落地的合规改造方案。

依托软件无线电提升车载无线应用的设计灵活性

随着智能网联汽车快速迭代，车载无线通信从单一影音广播功能，逐步拓展至V2X车联网、车载蓝牙、5G车载通信、高精度定位等多场景融合应用。传统车载无线系统依赖专用硬件芯片固化通信协议与频段功能，存在硬件冗余度高、协议兼容性差、功能迭代滞后、定制成本高昂等痛点，难以适配汽车多版本、多地域、长生命周期的发展需求。软件无线电(SDR)以“硬件通用化、功能软件化、配置动态化”为核心特征，打破了传统车载无线硬件绑定功能的局限，大幅提升车载无线应用的设计灵活性与扩展性，成为智能车载通信技术升级的核心方向。

混动与电动汽车高压电流感应的技术难题及解决方案

随着新能源汽车向800V高压平台、大功率快充与智能电控方向迭代，高压电流感应技术成为保障整车安全、能效与智能控制的核心关键。无论是混合动力汽车的油电协同动力系统，还是纯电动汽车的三电系统，高压电流传感器如同整车电力系统的“感知神经”，精准采集电池充放电、电机驱动、电控转换的电流数据，直接决定电池SOC、SOH估算精度、动力输出稳定性及整车高压安全防护能力。当前高压大电流、高频电磁干扰、高低压隔离等复杂工况，给电流感应带来诸多技术难题，行业通过传感技术迭代、结构优化与算法升级，逐步破解痛点，筑牢新能源汽车高压系统的运行根基。

锂离子电池产业高质量发展提供坚实支撑

在新能源汽车、储能电站快速发展的时代背景下，锂离子电池作为储能与动力输出的核心载体，正在向着更高能量密度、更长循环寿命、更高安全可靠性方向快速迭代。电池制造涉及数十道复杂工序，微米级的微小瑕疵，就可能造成电芯自放电、内部短路，甚至诱发热失控等严重安全事故。传统人工抽检模式受限于人眼识别极限，很难适配高速产线的检测需求，漏检、误判难以避免。机器视觉凭借非接触测量、高速成像、AI 智能识别的技术优势，已经从简单的外观质检工具，升级为锂电池智能制造的智慧之眼，贯穿电池制造、组装、回收全生命周期，为锂离子电池产业高质量发展提供坚实支撑。

嵌入式C语言实现CAN FD通信：高速车载网络的可靠数据传输方案

在智能网联汽车和高级驾驶辅助系统中，传统CAN总线2.0的8字节数据场和1Mbps速率已成为瓶颈。CAN FD（Flexible Data-Rate）将数据场扩展到64字节，数据段速率最高可达8Mbps，同时保持与经典CAN的物理层兼容。本文以STM32G4系列的FDCAN外设为例，展示如何用嵌入式C语言实现CAN FD通信的初始化、发送、接收与错误处理。

嵌入式Linux下CAN总线驱动开发：实现汽车电子场景的可靠数据交互

在车载诊断（OBD）、电池管理系统（BMS）、车身控制模块（BCM）等汽车电子场景中，CAN总线依然是数据交互的事实标准。Linux从2.6内核开始引入SocketCAN子系统，将CAN总线抽象为网络设备，开发者可以用标准socket API操作CAN报文。本文将演示如何从设备树配置、驱动移植到用户空间通信，实现一个可靠的CAN数据链路。

享界G9正式发布，全系首发华为智擎自适应差速锁电驱，以精准控制守护出行安全

优化电源设计降低电容需求 破解MLCC短缺困局

随着新能源汽车、人工智能服务器、消费电子及工业自动化产业高速迭代，电子设备集成度、功耗与稳定性要求持续攀升，多层陶瓷电容器(MLCC)的市场需求呈爆发式增长。相较于传统燃油汽车，新能源汽车MLCC用量提升4倍以上，高端智能手机MLCC用量较前代机型翻倍，而AI服务器高密度电源模块更是成为高规格MLCC的核心消耗场景。受原材料产能、制程工艺迭代、供应链波动等因素影响，高端大容量、高耐压MLCC长期处于供不应求状态，交货周期大幅延长、价格持续波动，已成为制约电子产品量产、推高生产成本的关键瓶颈。传统应对方案多依赖物料替代、备货囤货、供应链调剂，治标不治本，且存在兼容性差、成本失控等问题。从电源设计源头入手，通过技术优化降低电源系统对MLCC容量、规格、数量的硬性要求，是破解MLCC短缺难题、实现产业稳定量产的核心长效方案。

机器视觉在汽车制造业中的应用与发展

随着汽车工业向智能化、精细化、新能源化快速转型，传统人工质检、人工辅助生产的模式已无法满足高精度、高效率、零缺陷的制造需求。机器视觉技术作为工业智能制造的核心支撑技术，融合光学成像、人工智能算法、边缘计算与自动控制技术，凭借高精度、高速度、全天候作业的优势，全面渗透汽车零部件生产、车身制造、整车装配、质量检测等全流程，成为汽车制造业提质增效、降本减耗、实现智能制造升级的关键抓手。如今，机器视觉已从单一的缺陷检测，升级为集定位、测量、识别、预判于一体的智能视觉系统，重塑了汽车制造的生产模式与质量体系。